带底深孔空心件热成形工艺改进分析

目的研究带底深孔空心件热成形工艺现状与改进措施。方法介绍分析了目前国内外所采用的新工艺、模具结构,新型润滑剂、强制润滑方法,新型模具材料、制造工艺及应用情况。结果采用压型、预冲孔、冲孔、拔伸工艺及模口导向的效果良好,通过高压将润滑剂从冲头内部流向冲孔冲头前端,可实现冲孔强制润滑,模具材料可用3Cr3Mo3VNb,4Cr2MoVNi,3Cr3Mo3W2V等,并采用表面强化等工艺。结论应用表明,上述改进措施可降低壁厚差,改进产品质量,并减小摩擦,降低成形力,比传统材料及工艺显著提高了模具寿命。最后指出了还需进一步解决的问题。

大型圆柱锻件深冲孔最大孔径比的数值模拟研究

本文以内接于大型斜三通锻件的圆柱体为例,基于Deform-3D有限元软件,对高径比H/D=2.5大型圆柱锻件深冲孔工艺过程进行了数值模拟。通过对不同直径坯料冲制多种规格内孔,研究了不同孔径比对坯料形变的影响。模拟分析表明,选择合理孔径比上限,可获得形状规则的目标锻件,研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺的制定提供理论依据。

大型圆柱锻件深冲孔最小孔径比的数值模拟研究

基于DEFORM-3D有限元软件,对高径比H/D=2.5时不同直径的大型圆柱锻件深冲孔工艺过程进行了模拟分析。研究了冲头直径变化时冲孔载荷的变化规律,并同冲头失稳时的临界载荷进行对比,找到了确保冲头稳定的最小孔径比dmin/D的取值。研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺参数的制订提供理论依据。

“三软”低透气性煤层瓦斯涌出规律及综合治理技术研究

高产高效矿井的建设和矿井开采深度、强度的不断增大使得矿井瓦斯涌出量不断增加,对瓦斯进行综合治理是实现工作面安全生产的重要举措。通过对公司所属矿井“三软”煤层瓦斯基础参数的测定,分析了掘进、采煤工作面的瓦斯涌出规律。在此基础上,结合矿井采矿地质条件特性,提出了改进钻孔封孔技术、水力冲孔穿层钻孔抽采、顺层大直径深孔抽采和采空区卸压瓦斯抽采的瓦斯综合治理措施。通过对瓦斯的综合治理,有效保障了工作面的安全生产,具有很好的推广应用价值。

水力冲孔与深孔预裂爆破耦合增透强化瓦斯抽采效果研究及应用

随着矿井开采深度的增加,煤层的瓦斯压力、瓦斯含量越来越大,尤其是地质条件复杂、构造应力高和透气性低的突出煤层,瓦斯灾害治理难度越来越大,瓦斯抽采效果越来越差。告成煤矿针对这些问题,提出了水力冲孔与深孔预裂爆破耦合增透综合治理瓦斯的思路。分析了水力冲孔孔洞对爆破裂隙的诱导原理,通过在25091工作面的试验,发现该技术能够显著提高煤层的透气性,增透后瓦斯抽采浓度提高了8.1倍,抽采纯流量提高了6.5倍,有效提高了瓦斯抽采率。

盾构法施工大漂石处理技术

为解决特殊地质条件下大漂石造成盾构掘进受阻或偏离设计路线的问题,对盾构法施工中大漂石破碎原理进行阐述,提出土压平衡盾构和泥水平衡盾构在大漂石处理上的针对性设计,结合富水砂卵石地层中盾构法隧道施工实践,总结出行之有效的大漂石处理措施和"破大放小"的成功处理经验,可为类似工程提供借鉴。

小拨叉冲压工艺及模具设计

分析了拨叉的冲压工艺性,阐述了各模具的结构特点,介绍了采用拉钩机构实现下模工件脱模的方法。生产证明:模具设计合理,能满足中小批量生产要求。采用拉钩机构顶出,工作可靠,通用性强,工作效率高。

爆破参数对煤层深孔预裂爆破裂隙扩展的数值模拟研究

基于ANSYS有限元模拟软件,通过定义煤体爆破的裂隙扩展模型,建立深孔预裂爆破影响范围物理模型,计算不耦合系数、控制抽采孔等爆破参数条件下爆破裂隙的扩展形态。

活动凸模式翻孔模设计

针对深筒体底部侧壁有向外翻孔的零件,设计了活动凸模式翻孔模,解决了零件翻孔的难题。模具设计巧妙,结构简单,使用方便,适应批量生产,可为同类零件的翻孔成形提供参考。

深孔模具设计与冲裁分析

通过对连接块孔径为2.5mm、3.2mm,孔边距为3mm、3.25mm的两组加工圆孔的分析,并依据尺寸及冲裁力的计算,设计了一种由上模与下模组成的深孔冲模,其特点是以直通式结构避免凸模自由度过长带来的隐患,同时以防胀圈的结构解决冲孔胀边的问题。以冲孔工艺代替改钻孔,一次冲裁成形不需二次装夹,大大提高生产效率。

石油钻杆摩擦焊后内冲技术的探讨

根据石油钻杆内焊环冲切技术要求,结合现场生产经验,从内冲系统基本结构出发,分别探讨了动力、平衡、传动、冲切、定位功能的实现并提供了参考方案,介绍了各组件主要技术要求及工艺要点,同时总结了工件定位要求、内冲前检查要求、内冲后检查要求及一些主要检测手段。应用效果表明:采用合理的系统结构,通过对内冲技术各要素的控制,可以有效提高内冲一次成功率。

GSK—928TA数控系统在深颈压力机数控化改造中的应用

详细地分析了JA11— 2 0型普通深颈压力数控化改造的基本原理和方法 ,成功地应用国产GSK— 92 8TA经济型数控系统对国产深颈压力机进行数控化改造 ,在生产实际应用中得到充分的证明和肯定。

深扁孔热冲模设计

在分析扁孔圆销结构的基础上,设计了一套扁孔圆销的热冲孔模具,并详细分析了该模具的结构组成与工作原理,对此类工件的成形工艺和模具设计具有一定的参考价值。

双排组合灌注桩在广济涌水闸重建工程中的设计与应用

双排组合冲孔灌注排桩在广济涌水闸重建工程下游翼墙设计与施工应用中解决了深基坑支护的问题,减少边坡开挖工程量,避免了因地基工程处理对周边桥梁桥墩、码头等建筑物的安全影响,同时也缩短了下游翼墙的施工工期,从而节省拆迁费用和工程投资。

中厚板深孔冲裁半精冲工艺

以中、厚板的电器零件为例,分析了这类零件上深孔类小孔制造工艺的难点,介绍了如何在普通冲裁的基础上,釆用精冲的齿形压板,较小的冲裁间隙和精确的导向。成功地完成了对这类零件上的小孔实施半精冲工艺,并介绍了用于批量生产的模具结构的主要特点。

深小孔齿坯热冲孔研究和经济性分析

深小孔齿坯锻件根据现有锻造工艺无法将内孔热冲成形,只能通过钻孔方式将孔内余量去除,随着该种类型齿坯市场需求量逐步增大,需开发热冲孔工艺缩短去除孔内余量的生产节拍。本文对深小孔齿坯粗车过程进行分析,得出锻件孔的最小尺寸要求。在满足最小孔径的情况下,最大限度减少孔的余量,对深小孔齿坯的热冲孔工艺进行研究,并对热冲孔过程进行模拟,结果与实际生产的结果相一致,热冲孔工序为先侧面无约束的复合挤压,后剪切过程。从孔的余量和工艺流程上分析热冲孔和钻孔的经济性,热冲孔方式去除孔内余量,不但可以缩短生产节拍,还可以大幅度降低与孔相关的费用。

基于数值模拟的汽车深孔螺母件反挤压冲头磨损性能研究

针对某深孔螺母零件一次挤压成形过程中出现的冲头磨损严重、更换频繁、报废率高的问题,提出了在冲头表面涂层,同时改进冲头结构,以达到冲头磨损最小化的目的。基于数值分析软件DEFORM-3D,建立了冲头磨损模型及挤压仿真模型,研究了未涂层冲头、单一涂层冲头和不同膜厚的TiN-TiCN复合涂层冲头在挤压过程中的磨损情况,并采用正交试验法对关键冲头参数进行优化。结果表明:未涂层冲头磨损最为严重,膜厚为4μm的TiN-TiCN复合涂层冲头的磨损最小;当冲头前角为8°、过渡角为33°、圆角半径为0.2 mm、头部外径为Φ19.46 mm时,冲头的磨损量最小。经实际验证,采用涂层技术及最优参数的冲头,其使用寿命提高了5.5倍。