铅银合金阳极板自动化生产技术应用

阳极板的质量好坏在电解金属锰生产过程中直接影响着金属锰的生产成本。随着工业和生产力的不断发展。以人工为主进行阳极板生产的工艺已经落后,需要依靠自动化的工业产线实现阳极板的自动化生产,如何选择适合铅银合金阳极板自动化生产的工艺是实现阳极板自动化生产的主要因素。根据铅银合金阳极板的材质特性结合铅酸电池的生产工艺和汽车加工制造的工艺,主要就如何实现铅银合金阳极板自动化生产进行了简单的阐述。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

聚酰亚胺薄膜冲裁成型模设计与制造

针对聚酰亚胺薄膜冲裁加工中废品率高、效率低、模具寿命短的问题,对现有模具结构和冲裁过程模具刃口受力情况进行分析,指出用斜刃冲裁模加工聚酰亚胺薄膜的弊病和不足。根据压辊冲裁机理,重新设计、制造了一套在普通压力机上实现无间隙冲裁的新型模具。用软质上模与硬质下模相互啃切形成无间隙配合,用有滚珠导向结构的精密模架和能够自动调整对中的单球面浮动模柄,弥补冲床滑块与工作台面不平行对模具寿命的影响。生产实践证明,此模具设计方案和制造方法简单可行,降低了模具加工难度、缩短了制造周期;加工了0.04 mm的聚酰亚胺薄膜,冲切断面平整、无毛刺,尺寸符合图纸要求,适于批量化生产。

基于碰撞算法的冲裁件优化排样系统的开发

把碰撞理论应用在冲裁件优化排样中 ,通过增加对圆弧分段处理的步骤 ,采用直接对圆弧计算的方法 ,减少了计算复杂度。解决了排样件的非直线轮廓线性化所带来的离散精度与计算效率的矛盾。适合用于解决含有圆弧的复杂轮廓的同类零件优化排样。基于此算法作者开发了冲裁件的优化排样系统 ,自动计算零件间的碰撞距离、冲裁步距和最优排放角度。利用本研究的对头双排法裁料 ,可以把材料利用率从普通双排的 76.6%提高到 81 .4 %。

内啮合式生物质环模成型模具的关键技术

为给内啮合式生物质环模冷压成型机设计提供理论依据,对内啮合式环模成型机关键部件——凸模进行数学建模。采用力学模型及有限元法相结合的方法,对凸模与凹模啮合状态进行受力分析,且用Solidwork的Simulink模块对其啮合状态进行受力模拟,以获得凸模内部应力、应变及位移分布规律,并找出凸模应力集中部位。结果表明:内啮合式生物质环模冷压成型机凸模的受力在允许应力范围内,其结构合理,能满足物料成型要求,且可保证成型机的寿命,并降低了生产成本。

集成吸塑成型冲切一体化工艺的全自动片材设备的研制

为了提高塑料片材生产设备的生产效率,针对该产品市场的最新需要,研究和开发了一种集成吸塑成型冲切一体化工艺的全自动片材设备。该设备采用先进的吸塑、成型、冲切的一体化工艺,配有PID伺服控制系统,是一种高效、节能、全自动的塑料热成型设备,具有生产效率高、操作方便、制品质量好等优点。

汽车端盖零件的冲压模具设计

首先对端盖零件进行工艺分析,确定该零件成形工艺和模具设计的要点,并提出了最佳成形工艺方案。重点描述了落料拉深冲孔复合模的设计过程,并解决凸凹模的设计,定位精度和冲裁孔拉深变形等问题,为薄壁零件浅拉深成形的模具设计提供参考。

快速循环热处理提高Cr12MoV钢精冲模具性能的研究

对高碳高铬钢Cr12MoV采用快速循环热处理进行了试验研究。介绍了该钢的循环热处理工艺规范,获得的组织及性能。结果表明,Cr12MoV钢经4次循环处理后可获得均匀的超细晶粒,其力学性能明显提高。采用该规范处理的Cr12MoV钢制汽车机油泵链轮精冲模寿命可提高3倍以上。

粉末冶金多台阶复杂结构件自动成形工艺与装备

介绍了粉末冶金多台阶复杂结构件自动成形的工艺过程 ;介绍了国际先进的可控模冲接合器和相应的电脑数控粉末成形压机的主要功能与特性 ;指出了压机技术发展的方向。本文对提高粉末冶金多台阶复杂结构件的生产技术与装备的改进 。

基于CAD的垫片复合模具设计

分析了垫片零件的冲压工艺性,介绍了其模具设计要点和工作过程。用CAD设计出一套完整的冲压复合模具。模具结构合理,工作可靠。可为类似零件的模具设计提供参考。

供氧面罩外壳凸凹模对模成型模的设计与制造

供氧面罩外壳是一种由玻璃钢织物和树脂胶为材料,在成型模上进行裱糊后固化的零件。在通过对单模的成型工艺分析,发现这种成型方法会使供氧面罩外壳产生形状扁塌的现象,还会有起皱、脱胶、聚胶和气泡等缺陷。由于供氧面罩外壳批量小,采用喷射接触成型工艺方法,又因投资过大的原因而放弃。通过对供氧面罩外壳成型工艺过程的详细分析,确定采用对模成型的工艺方法进行成型加工。实践也充分地证明了采用对模成型工艺方法来制造供氧面罩外壳,不仅能够确保供氧面罩外壳的质量要求,而且具有操作简单,加工便利,投资低的特点。

模具线切割加工中表面变质层的研究

通过对冲压模具中的关键零件凸凹模线切割加工中表面变质层的研究,对变质层的形成,变质层的影响因素,线切割产生的显微裂纹的形成机理等多方面进行了深入的探讨并提出了相应的预防措施。

机械密封环上游泵送槽凸模压制脱模工艺试验

为了解决凸模压制碳化硅密封环泵送槽时存在的黏模问题,从模具结构、脱模剂种类选择、加压及卸压速度等方面,运用单因素分析法,在液压成型机上开展大量工艺试验,以优化工艺参数组合.研究结果表明：螺旋小块的脱模斜度和过渡圆角对脱模效果和脱模后密封环的形貌影响较大,脱模斜度为11°～15°、下端面过渡圆角半径为0.1～0.2mm时最佳.根据脱模剂性质和试验结果,最终选择自主研制的2种组合方式,即固体润滑剂二硫化钼和凡士林混合,以及锂基润滑脂和抗磨液压油混合.前者脱模后密封环的形貌较好但涂抹过程较烦琐,且成功率偏低,后者反之.加压速度及保压时间对脱模效果无明显影响,但卸载速度的影响较大,当卸载速度为2～5MPa/s时脱模效果最佳.另外,根据碳化硅粉料的特点及泵送槽的形貌要求分析了其他脱模剂不能满足使用要求的原因.

基于UG打卡机塑件注射模设计

根据打卡机塑件结构、精度及外观要求,进行了塑件外形及尺寸分析,同时使用CAE软件对浇口位置、冷却系统进行优化设计。模具采用龙记两板式CI型模架,一模两腔、潜伏式浇口、循环式水道布置,顶出机构采用扁顶针与顶块、推管、顶针等,设计了侧抽芯。本模具设计对同类零件的模具设计有一定参考价值与指导意义。

用于冷冲模的高速钢热处理工艺参数

为了改进用于冷冲模的高速钢W18Cr4V热处理工艺参数,研究淬火温度、回火温度、回火次数以及残余奥氏体含量对材料表面硬度和粗糙度的影响.结果表明:W18Cr4V中的残余奥氏体含量随淬火温度和回火温度的变化而变化.残余奥氏体含量与材料硬度之间呈开口向下的二次曲线关系.当W18Cr4V中残余奥氏体含量为30%～55%时,其硬度高、磨削性好、表面粗糙度低.当W18Cr4V先在1 150℃淬火,然后分别在300～400℃和570℃下回火时,可得到稳定的马氏体组织,且其表面硬度最高、表面粗糙度最低.采用该工艺参数制造冷冲模,热处理时间减少40%,节约电能35%以上.

CAD/CAM技术在现代模具生产中的应用现状

介绍了CAD/CAM技术在冷冲模、锻压模、塑料模、压铸模中的应用,对我国模具产业的发展,提高生产效益,缩短生产周期、降低生产强度起着重要作用。

H1F数控冲床惰轮式模内自动排废机构的设计和开发

针对H1F数控冲床在生产过程中产生的大量废料未有效实现自动排废问题,采用NX软件设计和开发惰轮式模内自动排废料机构。通过实验比较,对排废料机构的设计参数进行优化,并对整个设计进行效益评估。结果表明:惰轮式模内自动排废料机构能达到高效能、自动化、冲床通用性良好、使用寿命长、排废料效果好、节能环保等设计目标。

改革教学模式,提高教学质量

结合本教研室的教学经验及冲压工艺模具学课程特点,提出实行多环节、多层次教学,采用多媒体组合教学手段,加强实践性教学环节等教学模式,以提高冲压工艺模具学教学质量.

聚苯乙烯(EPS)头盔内衬垫发泡模主要零件的制造

凸模、中模和凹模是聚苯乙烯(EPS)头盔内衬垫发泡模的主要零部件,这些零部件除了造型具有橄榄球形的曲面之外,其结构也颇为复杂。通过对这3种零部件的三维造型,并采用了数铣仿真加工的工艺方法。再编制出了这些零部件的加工工艺规程,还需要采用多种的二类工夹具,对凸模、中模和凹模进行定位和装夹,才能够确保它们顺利地进行加工而制成合格的模具零部件。只有确保了这些零部件完全符合图纸的要求,才能组装出合格的模具用于头盔内衬垫发泡成型加工。

新型120冲孔剪切模的设计

介绍了120孔冲孔剪切模的总体结构、工作过程及其设计的关键点,并对剪切模的疑难点进行了部析,阐述了如何提高模具的使用寿命。