基于正交试验的PE淋膜纸冲裁工艺参数优化

为了提高冲裁加工PE淋膜纸的断面质量,该文以冲裁速度、冲裁间隙、斜刃倾角三种工艺参数为影响因素,选择纸张毛刺高度作为评价指标,利用正交试验对工艺参数进行分析。结果表明:冲裁工艺参数对纸张毛刺高度的影响程度分别为:加工间隙>冲裁速度>斜刃倾角。冲裁速度的变化与纸张毛刺高度的变化呈负相关,斜刃倾角、加工间隙的变化与纸张毛刺高度的变化呈正相关。研究得出最优冲裁工艺参数组合为:冲裁速度为220 n·min^(-1),斜刃倾角为0.35°,加工间隙为20μm。该项实验研究结果对提高冲裁加工PE淋膜纸的断面质量和生产效率以及降低产品的加工成本具有重要参考价值,在实际生产中具有一定的实用性、经济性价值。

高速精密冲床的送料机设计与实现

阐述高速精密冲床送料机的设计,包括送料方式选择、释放功能设置、驱动与动力传输方案规划。并以某曲柄摇杆式送料机为探讨对象,分析设备的机构及缺陷,提出针对性的解决措施。

冲头用M42高速钢的性能研究

针对精冲领域高端冲头依赖进口的现状,河冶科技在冲头用M42高速钢的基础上,围绕成分、组织、制备工艺等几个方面进行研究,开发出了性能更好、寿命更长的冲头专用钢。从影响冲头使用寿命的材料颗粒度、不均匀度、硬度以及热处理等因素中明确了关键指标,并对其进行了评价及控制。结合热力学软件Thermo-Calc对其进行热力学计算,得到了M42钢转变过程中的主要组成相及其溶解温度,Ac1和Ac3计算结果分别为834℃和852℃。结合金相显微镜、扫描电镜等检测手段,分析了冲头专用钢M42的组织,特别是碳化物的尺寸和分布;研究了退火态和热处理态中第二相的析出规律,并评价了性能。结果表明:经过热加工变形和退火后,冲头用钢M42中碳化物均匀细小,淬火温度在1 160~1 180℃时晶粒度控制在9~10级,530~570℃回火后具备优异的强度和韧性。经过合理的热处理,硬度达到66.5~67.5 HRC,无缺口摆锤冲击试验测得的冲击韧性>15 J,满足冲头领域对材料性能的需求。

拳击后手直拳下肢快速发力对出拳速度的影响

目的:探讨拳击运动员下肢快速蹬地发力对出拳速度的影响,为拳击专项力量训练提供理论参考。方法:运用两块测力台和三维红外高速摄像系统进行同步测试,采集16名优秀男子拳击运动员以后手直拳全力击打固定目标过程中,双脚地面支撑反作用力及运动学相关数据。积极蹬地发力阶段,前、后脚蹬地最大力量/体重、快速力量指数/体重、蹬地达到最大力量峰值的时间分别与出拳速度进行相关分析,从中选取呈显著相关的快速力量参数与出拳速度进行曲线估计,选择拟合度最高的曲线模型计算相应的回归方程。结果:前、后脚蹬地最大力量/体重、快速力量指数/体重与出拳速度之间直线拟合度最高,均呈显著正相关(P<0.01),蹬地达到最大力量峰值的时间与出拳速度二次曲线模型拟合度最高,呈曲线关系(P<0.01)。结论:1)后手直拳击打,积极蹬地发力阶段,前、后脚快速发力对出拳速度均具有显著影响。2)提高前、后脚积极蹬地发力阶段最大蹬地力量及发力速度对于提升后手直拳出拳速度具有重要意义。

基于自适应模糊PID飞剪式冲切机控制研究

针对于飞剪式纸护角冲切机构在定长冲切过程中"速度-位置双同步"的高精度,高实时性的控制要求。通过对飞剪机构的运动过程分析,建立相应的数学模型;采用基于自适应模糊PID控制算法的伺服闭环控系统对冲切过程精确控制,提高了系统的动态响应性能和鲁棒性。通过MATLAB仿真实验表明,该控制算法相较于常规PID控制,具有良好的静、动态性能和较强的速度跟随性能。

模具温度和凸模速度对超高强钢热冲压成形的影响(英文)

高强钢板热冲压作为一种创新工艺逐渐被用于汽车领域制造超高强度的零件。实际上,由于在热冲压过程中材料表现出高度非线性的弹塑性以及热固响应行为,实验很难全面考察热成形过程。因此,有必要建立超高强钢板热冲压三维弹塑性热固耦合的有限元模型。同时,在高温拉伸试验的基础上,测试超高强钢的高温力学性能,并建立和应变、应变速率、温度相关的材料本构模型。此外,采用热冲压试验结合数值模拟研究模具温度和凸模速度对方盒形件超高强钢热冲压的影响规律,在测试热成形零件性能的基础上,得到优化的模具温度和冲压速度。

拳击后手摆拳下肢快速发力对出拳速度的影响

运用2块测力台和三维红外高速摄像系统进行同步测试,采集16名优秀男子拳击运动员在后手摆拳全力击打固定目标过程中,双脚地面支撑反作用力及运动学相关数据。双脚快速力量参数与出拳速度进行相关分析、曲线估计,并计算相应的回归方程。结果显示:前、后脚蹬地最大力量/体重、快速力量指数/体质量与出拳速度均呈显著正相关(P<0.01);蹬地达到最大力量峰值的时间与出拳速度呈曲线关系(P<0.01)。结论:(1)拳击运动员后手摆拳击打的过程中,双脚积极蹬地发力阶段快速发力对出拳速度均具有显著影响;(2)提高双脚积极蹬地发力阶段蹬地最大力量有助于提高后手摆拳出拳速度;(3)双脚积极蹬地发力阶段,一定范围内,缩短蹬地的发力时间有助于提高出拳速度;(4)提高双脚积极蹬地发力阶段发力速度有助于提高后手摆拳出拳速度;(5)后手摆拳下肢快速发力对出拳速度的影响,同肢体快速发力对自身动作速度的影响显示出趋于一致的规律。

拳击后手勾拳下肢快速发力对出拳速度的影响

目的:探讨拳击运动员后手勾拳击打的过程中,下肢快速蹬地发力对出拳速度的影响,为下肢专项力量训练提供理论参考。方法:运用两块测力台和三维红外高速摄像系统进行同步测试,采集16名优秀男子拳击运动员以后手勾拳全力击打固定目标过程中,双脚地面支撑反作用力及运动学相关数据。积极蹬地发力阶段,前、后脚蹬地最大力量/体重、快速力量指数/体重、蹬地达到最大力量峰值的时间分别与出拳速度进行相关分析,从中选取呈显著相关的快速力量参数与出拳速度进行曲线估计,拟合度最高的曲线模型计算相应的回归方程。结果:前、后脚蹬地最大力量/体重、快速力量指数/体重与出拳速度之间直线模型拟合度最高,均呈显著正相关(P<0.01),蹬地达到最大力量峰值的时间与出拳速度二次曲线模型拟合度最高,呈曲线关系(P<0.01)。结论:1)拳击运动员后手勾拳击打的过程中,双脚积极蹬地发力阶段快速发力对出拳速度均具有显著影响。2)提高双脚积极蹬地发力阶段蹬地最大力量有助于提升后手勾拳出拳速度。3)双脚积极蹬地发力阶段,一定范围内,缩短蹬地的发力时间有助于提升出拳速度。4)提高双脚积极蹬地发力阶段发力速度有助于提升后手勾拳出拳速度。5)后手勾拳下肢快速发力对出拳速度影响同肢体快速发力对自身动作速度的影响显示出趋于一致的规律。

基于动态响应的高速压力机综合平衡优化

针对曲柄式高速压力机动平衡中存在的机身激振力与激振力矩平衡相互制约的问题,提出了一种基于动态响应的综合优化模型。通过有限元模拟获得机身在单位简谐载荷作用下的动态响应向量,通过傅里叶级数分解得到实际激振载荷的振幅向量,以此构造了一个直接以机身振动响应为对象的综合平衡优化模型,该模型能够适用于一般机械系统。

板料拉深有限元模拟冲模速度研究

运用ANSYS有限元软件采用不同的模拟冲模速度进行板料拉深过程分析。研究表明,达到筒形件极限拉深高度而不发生起皱和破裂的模拟冲模速度有一个数值范围,在数值范围内任意选取模拟冲模速度,对起皱和破裂预测不会产生较大的误差,但取较大的模拟冲模速度能极大地提高模拟过程的计算效率。

高速冲压机床可靠性试验平台开发及应用

为快速发现高速冲压机床的薄弱环节,实现可靠性增长,设计了其关键子系统———主传动系统的可靠性试验平台。分析了可靠性试验平台的设计要求和功能需求,确定了试验内容;基于开放式架构的思想,以高速冲压机床作为固定机架,进行了可靠性试验平台的硬件设计;基于虚拟仪器技术,设计了可靠性试验平台的各个软件系统。在某企业的试验应用表明,该可靠性试验平台可对不同型号和系列的主传动系统进行可靠性试验,找出主传动系统的薄弱环节,为实现高速冲压机床的可靠性增长提供重要信息。

一种板材成形压机速度敏感性的描述方法

针对金属板材冲压成形过程的压机速度敏感特性.在半显式弹塑性大变形有限元理论基础上,推导了一种幂指数类型的应变率相关本构模型。研究了板材单向拉伸过程中拉伸机速度变化对材料初始屈服和后继强化的影响,理论及计算结果与已有实验结果基本吻合。

连续挤压成形内螺纹铝管模具及工艺研究

提出了一种全新的连续挤压成形内螺纹铝管工艺。该工艺首次采用主动旋转模芯法与切向连续挤压技术相结合成形内螺纹铝管,具有短流程,成本低,产品性能好,尺寸精准等优点。阐述了该工艺的基本流程,成形原理,同时通过研究驱动力、配速控制、模具设计、温度、张力等影响产品质量的主要工艺参数,得到可生产壁厚为0.35mm～1.0mm,管径介于7.0～12mm,螺纹齿数小于60,升角小于60°的多种规格内螺纹铝合金管生产工艺,该工艺已成功应用于江苏常铝铝业股份有限公司连续挤压生产线,实现批量化生产。

一种变冲压速度二级调节控制系统

为了实现冲压速度的智能化控制,以某液压机为例,基于电液比例技术进行改造,引入PID闭环控制系统,对冲压速度的闭环控制回路进行了系统仿真。并以盒形件为例,开展了拉深实验论证。实验表明,液压机运行稳定,控制系统可靠性高,能够满足变冲压速度的生产要求。

高速冲床可靠性加速试验研究

通过分析高速冲床的维修数据,找出影响其可靠性的主要故障模式,发现高速冲床的主要故障模式是油、气部件损坏、零部件损坏和油、气渗漏。通过故障可测性和失效机理加速性分析,选定冲压载荷和冲压速度作为可靠性加速试验的加速应力,并确定了高速冲床可靠性加速试验的试验内容和监控项目,以此为基础设计高速冲床的可靠性加速试验方案,最终为高速冲床的可靠性增长奠定基础。

衔铁打孔对高速电磁阀动态响应的影响

为提高船用柴油机电控喷油系统高速电磁阀的动态响应速度,采用数值模拟的方法建立了电磁阀的数值仿真模型,通过电磁阀试验台验证了仿真模型的准确性.之后建立了电磁阀衔铁打孔的模型,研究了打孔位置、大小对电磁阀动态响应的影响,试验结果表明:在磁轭间区衔铁打孔可以优化电磁阀关闭响应,但对电磁阀的开启响应影响较小;特别地,当打孔半径为1.8 mm、打孔中心距离衔铁中心的距离为13 mm时,电磁阀开启响应时间增加了11.7%,但关闭响应时间减少了33.3%,电磁阀整体响应时间减少了13.2%.

高速转塔冲床专用数控系统的研究及开发

以实现高速转塔冲床加工功能为目标,研究了高速转塔冲床的高速性能及特殊加工功能,提出了在开放式华中高档数控系统平台进行高速转塔冲床数控系统的实现方法。对所开发的高速转塔冲床数控系统的试验测试结果表明,所开发的高速转塔冲床数控系统性能稳定可靠、各项技术指标达到进口数控系统的水平。

基于故障信息与状态信息的高速冲床可靠性建模

传统可靠性评估方法多基于故障信息,没有充分考虑设备的状态信息;因此提出了一种基于故障信息与状态信息的可靠性综合评估模型。首先,选用Weibull分布对故障信息进行拟合,利用极大似然估计确定模型参数,并用皮尔逊χ2检验法进行拟合检验,在此基础上建立了基于故障信息的可靠性评估模型;然后,选用模糊理论中的隶属函数建立基于状态参数的可靠性评估模型;最后,结合上述两个可靠性评估模型建立了可靠性综合评估模型。以某型高速冲床为研究对象进行了可靠性评估,结果表明所提出的可靠性综合评估模型既能在宏观上反映高速冲床可靠性随运行时间的变化趋势,又能根据状态参数的变化实现实时可靠性评估。

高速冲压机床可靠性评价系统开发及应用

分析了当前常用的可靠性评价指标,根据高速冲压机床的特点,建立了可靠性评价系统,对其进行了总体设计,分析了系统需求、功能模块及可靠性评价流程。基于Matlab平台对高速冲压机床可靠性评价系统进行了系统开发。根据记录的高速冲压机床的故障数据,采用建立的可靠性评价系统,进行了可靠性指标的计算。基于高速冲压机床动态精度可靠性试验,进行了性能退化分析。

基于ANSYS的高速冲床整机热分析

基于高速精密数控冲床热特性设计要求,使用Solidworks软件对整机模型建模,对某型高速精密数控冲床进行了热源分析与计算以及边界条件分析,利用ANSYS有限元软件分别分析了曲轴系统、导轨系统对整机温度场的影响,分别研究了两种情况下对整机的变形量;进一步分析了热变形对加工精度的影响,得出导轨系统对热变形的影响较大;最后综合各种因素对整机热变形进行分析,建立了整个冲床的温度场和应力场,为冲床的结构优化设计和热平衡设计提供理论依据。