The startup and production of the No.4 slab continuous caster at Baosteel

In order to meet the developing requirements for the output and quality of the products of Baosteel, the No. 4 slab continuous caster designed by the Danieli Company of Italy was built. Since starting up in December, 2006, the casting machine has run smoothly in the aspects of production and quality control. It is equipped with advanced apparatus and technology, such as electric magnetic braking （EMBR） and soft reduction. Some operation indices have been continually improved, in order to ensure that slab quality meets the requirements of downstream products. Its total output reached 2.17 Mt in 2007. This study analyzes the operational indices and the slab quality.

铜板带水平连铸生产工艺及铸坯缺陷探究

随着国民经济的持续快速发展,国内对铜合金带材的需求量也在逐年增加。水平连铸是目前生产铜及铜合金带材的重要工艺。主要从国内外水平连铸技术的发展历史、水平连铸设备、水平连铸的生产工艺流程、结晶器的基本结构和水平连铸的优点等方面对铜板带的水平连铸进行了论述与介绍。并且重点分析了铜合金板带坯在凝固过程中产生表面凹坑、气孔、晶粒不均匀、边部裂纹、反偏析、缩松等缺陷的原因,并提出了相应的改善措施,有效预防了缺陷的产生,提高了带材的成品率,延长了结晶器的使用寿命。并对铜板带水平连铸未来的发展趋势进行了展望。

优碳钢板坯表面纵裂纹的形成与控制

福建三钢闽光股份有限公司炼钢厂板坯连铸生产的优碳钢铸坯因表面纵裂纹造成铸坯非计划落地修磨及轧材报废等情况时有发生,经过对连铸工序生产工艺的对比分析发现,导致铸坯表面纵裂纹主要与钢水的成分及温度、浇注过程的冷却强度、保护渣性能、拉速的稳定性及浸入式水口插入深度等因素有关。通过控制钢水中[S]含量小于0.015%、钢水到站温度控制在14℃~28℃范围内、稳定生产节奏控制250断面拉速在0.75~0.80m/min之间、优化浇注过程的冷却强度、跟踪保护渣使用效果等措施,优碳钢铸坯表面纵裂纹发生率得到明显改善,纵裂纹率由原来的0.23%降到现在的0.08%。

连铸薄板坯的质量缺陷及其改善措施研究

分析了连铸薄板坯在冶炼及连铸过程中产生的表面夹渣、内部非金属夹杂,铸坯凝固过程中产生的表面裂纹、中心偏析及中心疏松等质量缺陷。讨论了如何从炼钢到连铸过程中通过采用先进的生产技术和设备来达到工艺的优化,从而改善铸坯质量,发挥出薄板坯连铸连轧的产量和产品质量优势。

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对 重钢七厂 板坯连铸 的实际 生产条件 ，通过现 场试 验，研 究了 钢水 质量、结晶 器液 面状况、结晶 器保护 渣和设备 检修等 对板 坯 表面 质量 的 影响 。分 析了 板坯 表 面缺 陷的 类 型、数 量 和分布，并 提出了控 制板坯表 面质量 的措施。

连铸板坯表面星状裂纹的形成与控制

研究了连铸成品板坯表面的微裂纹缺陷——板坯表面星状裂纹的特征、形成机理、影响因素及解决措施。

薄板坯连铸连轧的产品质量控制

介绍了国外关于薄板坯连铸连轧生产中影响产品质量各种因素的研究成果，对于一些主要的影响原理进行了简单的探讨，并且给出了某些钢种的工艺参数控制的优化结果，使人们对采用薄板坯连铸连轧技术生产质量合格产品主要方面有一基本了解。

连铸品质异常计算机管理技术

为了提高连铸生产过程的质量控制水平 ,加强铸坯品质的跟踪和管理 ,在过程控制计算机上建立品质异常把握模型。模型能实现对异常坯的自动判别 ,指导铸坯切断与精整作业 ,并对铸坯品质信息进行存储、统计与解析。文章主要介绍宝钢三期板坯连铸的计算机品质管理技术。

连铸二次冷却控制技术的发展

通过对连铸二冷控制技术的归类,简述了拉速关联配水、基于传热模型在线计算动态控制、基于传感器测温反馈控制、基于有效拉速计算动态控制、人工智能优化控制5大类控制方式的控制理念及特点,在连铸设计及生产中,提出了各类二次冷却控制方式可根据生产实际需要进行选择的建议。合理的二次冷却控制方式对于确保铸坯质量有着重要意义。

连铸坯质量判定模糊专家系统

鉴于连铸过程中存在众多不确定性,考虑某中厚板厂的实际生产状况与中厚板热送热装的控制要求,以表面纵裂为例,按照模糊专家系统的开发思路,建立起连铸坯纵裂知识库,开发推理机制.采用纵裂指数预测和神经网络预测相结合的方法对连铸坯质量进行离线判断、推理和决策,并给出相应的缺陷产生原因解释.采用VC++6.0软件建立人机界面,数据库采用Oracle,调试结果表明该系统可以达到较高的判定准确率(92.8%),为在线应用奠定了基础.

攀钢板坯连铸高效化技术研究

简述了攀钢板坯连铸高效化生产技术及其应用效果。通过研究开发适应高拉速要求的连铸保护渣、结晶器冷却制度和钢水温度控制制度，连铸拉速达到1．30—1．80m／min；通过应用钢包渣改性、精炼工艺优化和高粘度连铸保护渣，IF钢冷轧板卷条痕缺陷率由10．97％降至1％以内；通过合理分配两台板坯铸机功能，推广应用中包快换水口，减少LF工序钢水加热时间和提高RH连续处理能力等技术，铸机作业率由平均89．39％增至92．96％。为攀钢2008年上半年板坯产量达154万t提供了重要的技术支撑。

连铸板坯表面质量预报专家系统

介绍了国内外连铸板坯质量预报系统的发展情况和研究开发的预报专家系统的工作原理、基本构成。本系统使用神经元网络模块和逻辑模块对结晶器热电偶温度模式进行识别,同时采集连铸机各项设备参数和工艺参数,利用冶金学理论知识和现场专家的经验知识,对发生铸坯表面质量的可能性给出判定。

唐钢薄板坯连铸连轧生产线质量控制系统分析

简要介绍了唐钢薄板坯连铸连轧生产线的工艺流程和产品大纲 ,重点对连铸和轧钢过程中的质量控制系统进行了说明和分析。由于生产线采用了第 3代薄板坯连铸连轧技术 ,其产品规格可以“热”代“冷” 。

板坯质量在线诊断分析系统的研究与开发

针对板坯表面裂纹和内部裂纹两大类质量缺陷,基于凝固传热仿真、应力应变计算及连铸相关冶金工艺理论分析,并结合浇铸异常事件专家知识库方法,开发了CISDI板坯质量在线诊断分析数学模型及其应用软件CISDI_SQDS ONLINE R2011,其中引入裂纹生成指数来作为质量评级的参考理论指标,并在其计算过程中耦合考虑了与浇铸冶金准则密切相关的质量损失因子和异常事件对应的调节因子,实现了理论解析与专家系统的有机结合,为板坯质量的预测和控制提供了重要的理论工具,以期在板坯连铸生产中得以有效的推广应用。

连铸坯质量判定专家系统的研发

利用工业生产数据作为样本,结合某中厚板厂的实际生产状况与中厚板热送热装的控制要求,以表面纵裂为例,按照专家系统的开发思路,建立连铸坯纵裂知识库,利用正向推理机制,对连铸坯质量进行离线判断、推理和决策,并给出相应的缺陷产生原因解释。采用Visual C++6.0软件建立人机界面,数据库采用Oracle,并完成系统的离线调试,系统可以达到较高的判定准确率(大于92.2%)和较低的漏判率(小于10%),为在线调试及生产做好准备。

本钢连铸板坯质量评价及改善措施

结合本溪钢铁集团公司连铸板坯质量存在的问题,应用大样电解、金相分析、扫描电镜能谱分析等检测手段,对选定典型钢种(Q235)铸坯中夹杂物的质量分数、形态及组成,铸坯中气体等进行了分析和综合评价,并提出了改善铸坯质量的具体措施,为进一步提高本钢连铸坯质量提供了理论指导依据。

二冷喷嘴对连铸板坯质量的影响

介绍了连铸二次冷却过程中喷淋水与高温铸坯表面接触时的换热特点,以及影响连铸二冷过程喷淋水与铸坯传热的因素,进而通过分析连铸二冷喷嘴的冷、热态性能,探讨了连铸二冷喷嘴类型及布置方式对铸坯质量的影响。

宝钢1930mm连铸保护渣浇钢实践

连铸保护渣是连铸生产中一种重要的功能材料,对生产的稳定顺行及铸坯表面质量有重要影响。就保护渣目前的技术研究水平,还难于直接按照连铸要求提出相应的保护渣技术参数。各连铸厂家因铸机装备水平、生产工艺、品种等不同,保护渣很难照搬照用,一般均需通过生产实践才能最后确定适合自身实际的保护渣。结合宝钢1930mm连铸的生产实践,与宝钢研究院等部门合作,通过不断优化、改进,摸索出适合宝钢实际生产需要的保护渣。

本钢IF钢连铸板坯质量分析与评价

结合本溪钢铁集团公司IF钢连铸板坯质量存在的问题,采用气体成分分析、定量金相分析、扫描电镜分析、能谱分析及大样电解分析等检测手段,对IF钢连铸板坯中气体成分以及夹杂物的数量、类型、形态、尺寸分布等进行了分析评价,进而提出相应的解决措施,为进一步提高本钢IF钢连铸板坯质量提供了理论指导依据。

板坯连铸机组合式结晶器跑锥问题的分析与改进

分析了板坯连铸机组合式结晶器在使用中锥度变化较大的原因。改进后的结晶器使用中跑锥得到了控制,大大缩短了维修时间,提高了连铸机作业率,改善了铸坯质量,并提高了企业的经济效益。