锥辊平盘形立磨的辊套夹角和R角对工况的影响分析

在熟料单位产品综合电耗中,原料系统占比在1/3以上,电耗的影响很多,其中锥辊平盘形立磨辊套大端外R角半径如果没有进行合理定制,会导致粉磨设备效率未达最佳状态,造成熟料单位产品综合电耗上升。本文就滦州公司辊套小端夹角在15°、13°和大端外R角半径在R40、R80、R60时,粉磨做功效率、能耗方面和相关选型因素的一些研究与实践工作进行了叙述、总结。

大厚度C形梁R角质量影响因素研究

探讨了热压罐成型大厚度C形梁R角质量的影响因素,通过研究压力参数和压力传递方式,确定了影响R角质量稳定性的主要原因并提出了控制方法,为进一步提高实际工程中大厚度C形梁R角的结构质量和外形准确度奠定了基础。

机床铸件铸孔R角裂纹的预判方法

介绍了一种通过分析CAE凝固模拟的温度场色谱分布预判机床铸件铸孔R角裂纹产生部位的方法,详细阐述了该裂纹预判方法的分析推断和实例验证过程:通过采用优化铸孔R角尺寸,使筋板上R角周围温度场具有相对较小的温度梯度,运用CAE软件对优化方案进行凝固模拟确认,确保改善措施应用效果,经生产验证,该方法具有较高的准确性。将此裂纹预判方法推广应用到机床立柱新产品开发上,结果显示模拟预测结果与实际裂纹吻合。

不同矢状骨面型错的r角测量

背景:在错畸形的诊断和治疗中,准确地描述颌骨的矢状向关系具有重要的意义。目前的评价方法均存在一定的不足。目的:介绍一种新的头影测量方法r角,以准确反映上下颌骨矢状向关系。方法:对180例13～25岁错畸形青少年患者拍摄头颅侧位片进行头影测量分析,按照4项标准分为3组,确定不同的错畸形类型,分析男女差异。结果与结论:①骨型Ⅰ类错的r值为(40.84±3.10)°,骨型Ⅱ类错的r值为(48.85±3.09)°,骨型Ⅲ类错的r值为(26.12±4.76)°。②各组r值在性别上差异无显著性意义。提示r角能够反映上下颌骨矢状方向不调,具有较好的可重复性。r值在35°～45°之间为骨型Ⅰ类错,小于35°为骨型Ⅲ类错,大于45°为骨型Ⅱ类错。

浅谈模具R角大小对制件质量的影响

汽车车身冲压件作为整车的重要组成部分,冲压覆盖件的外观质量将直接影响到整车的外观美感。阐述了通过对模具型面上的R角的控制方法,解决冲压覆盖件的滑移线、走料痕、冲击线等外观质量缺陷问题,达到了提高整车外观质量的目的。

H型钢立轧压下量对R角变形的影响分析

利用三维热力耦合弹塑性有限元方法,通过模拟仿真考察了H型钢开坯轧机立辊压下量对R角半径变化的影响规律,并从轧辊R角和轧件R角匹配的角度阐述了腹板折叠的产生机理。结果表明:随着立辊压下量的增加,R角半径减小,且基本呈线性关系,R角形状波动也随立辊压下量增加而增大。提出了出现腹板折叠现象的临界条件,对于UC305mm×305mm规格近终形连铸异型坯,当压下量>38mm或压下量<44mm时出现腹板折叠。

带R角碳纤维复合材料零件固化变形研究

针对带R角的碳纤维复合材料零件固化成形后存在固化变形的问题,以热传导和固化动力学为理论基础建立了带R角复合材料在固化过程中的三维有限元分析模型。采用有限元模拟和试验联合的方法,研究了模具形式、零件角度等对带R角碳纤维复合材料零件固化变形的影响。试验结果表明,使用阳模模具的带R角复合材料零件比使用阴模模具的带R角复合材料零件变形量大,模具材料为钢时,阳模回弹平均增大约3%,模具材料为铝时,阳模回弹平均增大约10%,树脂富集现象是阴模零件出现内收的主要原因;有限元模拟结果说明随着复合材料零件R角的增大,结构的变化量越来越小,并且回弹量有随R角角度线性变化的趋势。

矫直辊R角半径设计对H型钢腹板矫后变形的影响

对莱钢型钢厂大型型钢生产线矫直辊R角的设计修改，解决了矫直后出现的轧件R角变形，提高了产品质量。

汽车覆盖件成型模试模调整时R角不良问题处理

探讨了汽车外覆盖件拉伸模、翻边模及成型等典型模具在试模调整时因模具R角不良而造成的冲压件凸凹不平、回弹、翻边(折边)尺寸超差等容易出现的问题,并根据作者与国内外模具厂专家在现场试模调整的多年经验,指出了造成上述现象的理论原因及现场工艺解决方法。

冲压模凹R角预处理在CAD系统中的实现与应用

针对冲压模处理圆角时,存在研磨工作量大、效率低且质量难以保证等问题,通过对用户模具型面设计过程的调研与分析,在国产三维CAD系统SINOVATION中研发凹R角预处理功能,提供模面预处理、自动调整圆角、手工调整圆角等功能,在软件中预先实现型面圆角的处理,来提高冲压模型面设计的效率。通过6家大型冲压模具用户现场应用情况表明,凹R角预处理功能满足了冲压模具企业高效、灵活的型面设计需求,用户给出了良好的评价。

复合材料C形梁R角孔隙率影响因素研究

针对复合材料C形梁结构,通过工艺软模、预压实操作及工艺参数的改变进行了C形梁R角孔隙率影响因素研究。结果表明:在固化过程中采用工艺软模能明显降低C形梁R角区域的孔隙率,在一定程度内,软模刚度提高能降低孔隙率,但当软模刚度达到一定程度后,再增加软模刚度不能进一步降低孔隙率;在固化前进行预压实操作能降低C形梁R角区域的孔隙率;提高压力和进行抽真空操作也能降低C形梁R角区域的孔隙率。

铝合金构件R角缺陷的涡流检测探头设计及试验研究

针对传统的涡流检测探头难以检测L型铝合金构件R角区域裂纹问题,研制了铝合金裂纹涡流检测探头。根据现场检测工况,设计了与R角区域有效贴合的探头外壳,并且结合R角区域裂纹的分布特点,提出了适用于检测铝合金表面及近表面裂纹的绝对式探头;通过ANSYS仿真软件建立涡流检测有限元模型,分析激励频率对涡流场强度分布的影响规律;进行了检测工艺参数的优化试验,确定了最佳激励参数。仿真和试验结果表明,激励频率与涡流场强度、信号幅值之间的整体变化规律一致;在200kHz激励频率下,信号幅值与裂纹深度之间存在良好的线性关系;现场检测结果和原位金相分析结果证实了所研制铝合金裂纹涡流检测探头的有效性和可靠性。

曲轴R角缺陷的超声相控阵快速检测

为了实现发动机曲轴R角部位的快速扫查检测,在CTS-PA22A型超声相控阵检测仪上,开发了具有曲轴R角部位3D声束仿真模型的曲轴检测专用模块,并在曲轴R角部位设置了切槽和通孔人工缺陷。超声相控阵检测结果表明,采用具有专用曲轴模块的相控阵扇形扫描检测方式,可以实现对曲轴R角缺陷的快速有效检测,同时结合曲轴R角部位3D仿真模型,可实现曲轴R角缺陷的精确定位。

汽车外覆盖件R角精致感研究

阐述了影响汽车外覆盖件R角精致感的影响因素及解决方法,为解决汽车外覆盖件R角精致感提供了指导方向.

铸铝合金构件R角涡流检测试验研究

针对飞机机体结构R角区域检测难问题,设计研发了铸铝合金R角涡流检测探头,结合R角实际检测工况,提出采用硅钢作为涡流探头的屏蔽层,可有效屏蔽金属对检测信号的影响;进行了检测工艺参数优化试验,确定了最佳的检测频率,以实现对飞机机体结构R角区域裂纹的快速可靠检测。试验结果表明:在激励频率为400 k Hz时,检测信号幅值达到最大,研制的屏蔽涡流探头可有效检出裂纹参数为5.00 mm×0.13 mm×0.20 mm(长×宽×深)的人工缺陷,且能够对缺陷进行精准定位,为飞机铸铝合金R角裂纹的定量检测提供依据。

双R角在H型钢X-H轧制法中的应用

通过分析莱钢大型H型钢生产线TM精轧机组的轧辊磨损规律,指出导致R角折叠的原因是水平辊R角太小。在精轧水平辊上采用双R角设计,降低了轧辊消耗,基本杜绝了R角折叠质量缺陷。轧辊的单套平均过钢量由2500t提高至3500t,成材率由95.6%提高至96.0%。

510MPa级汽车大梁钢带冷弯P字型管R角开裂原因分析

从化学成分、金相组织、生产工艺等方面对冷弯P字管R角开裂原因进行分析,找到影响开裂的主要因素,进而开展优化工作,为冷成型用汽车用钢工艺制度奠定基础,提高热轧原料卷冷加工成型性。

汽车天窗顶盖总成包边R角凹陷分析及改进

包边工艺是汽车天窗顶盖总成中常见的生产工艺[1],通过对汽车天窗顶盖总成包边R角凹陷问题的分析,列举出一系列改进措施,以改善天窗R角凹陷问题,达到提升整车外观品质的目的。

H型钢R角下陷分析

介绍了莱钢大H型钢矫直工艺设备特点,从生产实际角度出发,归纳了R角下陷的种类,研究了R角下陷产生的原因,并从矫直工艺参数、矫直设备参数和轧制工艺等方面进行了分析,确定了R角下陷产生的主要原因。

某车型后盖外板上部R角不顺解决对策

根据后盖外板上部调试过程中出现的缺陷,对后盖外板上部产品结构进行更改,完美解决了R角不顺缺陷,对后续车型产品设计及模具调试起到了指导作用,为轿车白车身产品质量提升及产品标准化奠定了基础。