轴承外圈滚道直径变动量测量与分选装置

针对目前轴承外圈滚道直径变动量测量效率与测量精度无法兼顾的问题,通过双通道自动送料机构、双工位自动夹取机构、双通道自动分选机构、综合检具快速测量机构的设计实现双工位运行,提升了装置的运行与测量效率(与手动测量相比效率提升约1倍);以高精密电感位移传感器为核心构建测量系统,实现了轴承外圈滚道直径变动量的高精度测量;以FX三菱PLC为主控核心设计控制系统架构,通过YKHMI编制人机界面,使装置运行具备良好的稳定性和可操作性。设计试验条件,采集测量数据并进行测量结果不确定度评估,结果表明:该装置的扩展不确定度为5.40μm,满足滚道车削半精加工后直径变动量的测量精度要求。

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。

推力角接触球轴承外圈沟道磨削过程中砂轮的修整

推力角接触球轴承外圈沟道切入式磨削过程中,沟道边缘出现直线段,沟道形状加工精度难以保证。磨削过程发现:降低砂轮修整速度,将砂轮双程修整改为单程修整,使金刚笔从外圈非基面侧抬起,有助于消除沟道边缘的直线段;而修整时降低金刚笔下落速度是消除沟道边缘直线段的关键因素。通过改进砂轮的修整方法,保证了修整砂轮的成形精度。

高精度轴承滚道ELID磨削专用机床设计

文章主要针对高精度轴承外圈内滚道加工精度和加工效率低下、加工品质的一致性难以保证等问题,将ELID精密磨削技术应用于多主轴转台式磨床中,设计出一台高精度轴承套圈滚道ELID精密磨削专用磨床。该机床能够自动上下料,在一次装卡中实现对高精度轴承外圈内滚道的半精加工及精加工,并进行在位检测,从而保证工件的尺寸、形状精度、表面加工品质及一致性。详细说明了机床的设计理念、结构分布及轴承套圈滚道ELID磨削过程。

高速动车组轴箱轴承外圈滚道面变色原因分析

针对某型动车组轴箱轴承外圈滚道面变色问题,从轴承精度、游隙及变色区硬度、金相组织、表面成分等方面进行检测,分析滚道面变色原因。通过检测分析确定,轴承外圈滚道面变色原因是少量润滑脂油膜沉积所致,不影响轴承继续使用。

氮化硅轴承套圈沟道的超精研工艺实验研究

为了获得P4级轴承沟道粗糙度(≤0.063μm)的最优超精方案,通过改变超精时间、工件切线速度、油石压力和油石摆荡频率4个参数,对氮化硅轴承套圈沟道进行正交实验,得到最优超精方案,最后对该方案进行验证并对粗糙度进行讨论。结果表明,最优超精方案加工出的沟道表面粗糙度值最低,由分析得知,沟道表面粗糙度受到陶瓷材料质量和磨削工序的影响较大。最优方案下得到的沟道表面达到P4级轴承粗糙度要求,控制好材料质量和磨削工序可进一步提升沟道超精表面质量。

微型凸缘轴承外圈沟道形状误差的测量

通过设计辅助定位工装,实现了表面形貌仪对微型凸缘轴承外圈沟道形状误差的测量。实际应用表明,该工装使用简单,测量结果准确可靠。

“浮动轴承”外圈断裂失效分析

高速线材精轧机主传动增速箱,采用圆柱滚子轴承与深沟球轴承组合的结构作为齿轮轴的支承。由于球轴承外圈不做径向约束,运转中处于浮动状态(浮动轴承),该增速箱使用不到1年,球轴承外圈断裂。经过现场调查、光学显微镜和电子显微镜观察、轴承材料成分和金相组织分析以及轴承外圈有限元仿真等,确定了浮动轴承外圈断裂的直接原因是:浮动状态的外圈应力比固定外圈的应力约大33.3%,造成外圈应力过大;其次,轴承滚道出现严重的剥落和电蚀损伤,引起滚道很大的应力集中,造成外圈的断裂。针对以上问题,提出了改进措施。

三点接触球轴承失效分析

针对某三点接触球轴承使用中提前失效的问题,对其进行了外观检查、金相分析、硬度检测和材质检验,排除了因材质问题引起失效的可能。通过失效分析以及对轴承所受轴向载荷的测量和钢球与外圈最大接触应力的计算发现,轴向载荷过大是导致轴承失效的主要原因。

SW803146轮毂单元轴承断裂失效分析

通过对某失效外圈化学成分、硬度及金相检验,并对断口宏观及扫描电镜观察分析,发现外圈内径面附近存在条形及孔洞缺陷,结果表明:材料缩孔残余是造成轮毂单元轴承断裂失效的主要原因。

NJG型满装圆柱滚子轴承外圈滚道直径公差的确定

介绍了NJG型满装圆柱滚子轴承与滚子装配有关的主要结构参数尺寸及公差的计算方法,并推导了外圈滚道直径公差的计算方法。经验证,轴承合套率达到90%以上,装配后的轴承旋转灵活,满足了工程应用需求。

外圈滚道剥离故障对滚动轴承动力学响应的影响分析

为了探究高速列车轴箱轴承在外圈滚道产生剥离故障后内部元件的动力学响应规律,采用三维建模软件Solidworks和多体动力学分析软件ADAMS建立了轴承动力学模型。模型考虑了材料属性、约束、载荷和接触关系等因素,模拟了外圈滚道多个位置处的剥离故障。采用高速列车轴承综合试验台对轴箱轴承进行动力学试验,并与仿真结果对比,验证了模型的有效性。通过分析不同故障位置的轴承动力学仿真结果,研究了滚子、保持架的动态响应变化规律。研究发现:当滚子质心的径向运动轨迹呈现“正弦”状时,不随外圈滚道损伤位置的不同而变化;当外圈滚道损伤位于3点钟和9点钟位置时,保持架质心的径向运动轨迹无规律可循;当外圈滚道损伤位于6点钟位置时,保持架质心的径向运动轨迹呈现近似“正弦”状,滚子和保持架质心的波动量最小,滚子和内圈、外圈滚道间的接触力最大;当外圈滚道损伤位于12点钟位置时,保持架质心的径向运动轨迹呈现近似“正弦”状,滚子和保持架质心的波动量最大,滚子和内圈、外圈滚道间的接触力最小。研究结果对认识轴承发生外圈故障时内部元件间的运动规律、轴承运行维护和振动数据的采集提供了一定的借鉴意义。

滚子直径误差及排布对轴承径向跳动的影响

根据圆柱滚子轴承各零件间的运动关系及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数学模型;分析了轴承外圈径向跳动的算法原理,并对轴承的运动过程进行数值仿真;在不考虑轴承内、外圈滚道和滚子圆度误差的情况下,研究了滚子直径误差及滚子排布方式对轴承外圈径向跳动的影响。结果表明:当两个滚子直径误差均为-1.5μm时,有误差的两个滚子相邻排布对轴承外圈的径向跳动有较大影响。当多个滚子直径误差相同且相邻排布时,轴承外圈的径向跳动相等。

外圈滚道损伤位置对高速列车轴箱轴承动力学行为的影响分析

为了探究轴承产生故障时其内部元件间的运动规律,以高速列车轴箱轴承为研究对象,采用多体动力学分析软件ADAMS建立了外圈滚道剥离故障的轴承动力学模型。模型综合考虑了材料属性、约束、载荷和接触关系等因素,通过铁路轴承综合实验台对试验轴承进行动力学实验并对比部件转速,验证了模型的有效性。通过对外圈滚道不同损伤位置处的轴承进行动力学仿真分析发现:轴承有故障时,滚子与滚道间相邻两接触点的时间间隔变大;轴承故障的存在会加大滚子与滚道间的接触力,进而加剧轴承滚道的损坏;损伤位置位于6点钟时,对滚子打滑起到了抑制作用,滚子打滑率的增大会加剧滚道表面的不均匀擦伤;轴承转速越大,保持架运行越平稳,损伤位置位于12点钟时,对保持架的平稳运行影响不大。研究结果对推动轴承设计和故障诊断技术发展具有一定的理论和实际意义。

离心式风机的振动故障诊断及处理

简单介绍了上海石化某装置的一台离心式风机在运行中出现异常噪声和振动大的故障情况,经过现场的测振,通过轴承故障频率公式计算和分析后,确定故障部位为轴承外圈滚道。经过检修后风机运行平稳,轴承特征故障频率大幅下降。

非金属夹杂物对高铁轴承疲劳寿命的影响

在高铁轴承钢的冶炼和生产制造过程中,总是不可避免地带有非金属夹杂物,这些非金属夹杂物的存在会破坏金属基体的连续性,严重影响高铁轴承的疲劳寿命。本文通过求出在径向力和轴向力作用下高铁轴承的接触载荷分布,考虑受力最大的滚子与轴承套圈接触时,轴承外圈滚道所包含的夹杂物,采用疲劳寿命基础理论,利用局部应力-应变的方法,分析了夹杂物的位置、大小和数量对轴承疲劳寿命的影响,建立了高铁轴承钢中非金属夹杂物对轴承接触疲劳寿命影响的定量关系。

圆锥滚子轴承外圈几何精度对成品振动质量的影响

通过试验分析了圆锥滚子轴承外圈圆度、波纹度质量与成品振动质量的相关性。结果表明,外圈滚道低波和中波波纹度质量对成品轴承振动影响较大,而外滚道的圆度和高波波纹度对成品轴承振动质量影响相对较小。为圆锥滚子轴承的单一外圈检测轴承振动质量提供了方法和建议。

3MZ1410SA全自动外沟磨床砂轮修整器改造

3MZ1410SA全自动外沟磨床是磨削球轴承外圈沟道的的专用设备,在节约资金的基础上对该设备进行了改造,使其能够同时磨削短圆柱滚子轴承外圈滚道及两挡边。

丝杠支撑专用双列角接触球轴承外圈沟道精度检测方法

针对丝杠支撑专用双列角接触球轴承外圈沟道接近半沟型,现有测量技术无法准确测量沟道位置及两沟间距问题,应用轴承高度测量仪,通过制作标准样圈,分别测量轴承外圈两端单边装配高并控制在工艺设定范围内,间接实现轴承沟道位置、直径和沟心距形成的轴承成品组装综合影响因素良好控制,从而保证轴承总体装配精度。

某型丝杠轴承的失效分析

通过对某失效丝杠轴承的分解检查,结合理论计算得知,运转过程中温升过大,致使丝杠伸长,增大了轴承载荷,从而导致丝杠轴承失效。依据丝杠轴承不同的工况及寿命要求,利用Bearinx软件分析其接触应力变化情况,给出了丝杠轴承合适的预拉伸量,并提出了相应的解决方案。