楔式动力卡盘的径向夹持刚度特性研究

在阐明夹持刚度对工件加工精度影响规律的基础上,通过理论、仿真和试验相结合的方法,从卡爪/工件接触状态角度,研究楔式动力卡盘的径向夹持刚度特性。研究卡盘的使用参数,特别是夹紧力、卡爪数量、夹持长度、切削力等对径向夹持刚度的影响规律。针对较大的切削力会使卡盘的径向夹持刚度降低的现象,提出保证高加工精度的极限切削力的判定方法。研究发现:当卡爪和工件在整个夹持长度上完全接触时,卡盘径向夹持刚度的周期性变化不明显;当弯力大于极限值的时候,径向夹持刚度会降低,并重新表现出周期性现象。通过合理配车使夹紧力均匀分布、增大夹紧力和夹持长度是改善卡盘夹持刚度特性、提高极限弯力的有效方法。使用四爪卡盘可以削弱夹持刚度的周期性现象。

径向活塞式液压卡盘动态特性仿真与试验

卡盘是煤矿坑道钻机重要部件,卡盘的性能直接影响钻进的效率和质量。针对胶筒液压卡盘存在的问题,研究一种新型径向活塞式液压卡盘,通过分析径向活塞卡盘夹紧和松开系统的结构与工作原理,运用变质量液压学原理和动力学理论建立其运动过程的数学模型,并在AMESim环境下,进行了卡盘液压控制与机械系统的动力学协同仿真。在所建立的多机耦合模型基础上,详细分析了夹紧系统的响应和夹紧力特性,并搭建测试试验台进行了试验验证。研究结果表明:径向卡盘关键部件碟簧对系统特性的影响较大,通过优化碟簧性能参数,径向卡盘夹紧时间为0.325 s,松开时间为0.275 s,与胶筒卡盘夹紧时间0.325 s相当,与松开时间0.300 s接近,可与在用的胶筒卡盘互换,满足钻机功能需求,仿真结果与试验结果一致表明径向卡盘模型准确可信,为新型径向活塞卡盘系列化设计及改进提供了理论依据。

车床三爪卡盘找正组合工具

车削加工在生产中常常会遇到工件一次装夹不能完成全部加工的情况,调头装夹的后续加工会造成工件两端面的平行度难以保证。所以在加工中如何保证零件的轴向、径向定位准确且夹持稳固以确保车削质量,这是个亟待解决的难题。这款车床三爪卡盘找正组合工具能使轴类、盘套类零件在生产过程中实现快速限位装夹,保证了工艺基准的统一,零件加工精度高,且工艺系统刚度好,使加工能够顺利进行,适合批量生产,能大幅提高生产效率。

液压钻机径向活塞卡盘装配工艺及工装设计

根据径向活塞卡盘的结构特点和装配技术要求,设计了一套由PLC控制,以液压油缸为执行元件的径向活塞卡盘装配工装。该工装结构合理,操作简单,在满足径向活塞卡盘装配精度、稳定性、高效率和自动化要求的同时,降低了工人的劳动强度。

精锻机关键动作协作分析

介绍了精锻机的机械设备和锻造原理,探究了精锻机关键动作——锤头偏心锻打、夹头间歇旋转、操作机随动进给之间的协作过程,推导出锤头偏心运动的位移曲线,并合理划分了锤头锻打期和锻造间歇期。根据锻造误差计算出夹头极限旋转速度,并结合锤头锻造和夹头旋转的协作机理,提出伺服油缸速度补偿的夹头间歇旋转方法,进而分析出与精锻机锻造周期适配的补偿油缸期望运行轨迹。针对精锻机锻件变形伸长问题,提出可工程实现的操作机随动进给方法,在四锤头螺旋式锻造工艺基础上,提出可使工件圆周锻造均匀的双侧操作机最佳进给速度。最后总结了精锻机关键技术协作控制的研究思路,为后续的国产化开发和应用奠定基础。

不同碟簧厚度液压卡盘径向卡紧响应特性

为了提高模锻生产线上工件卡紧效果,设计了一种3活塞液压径向卡盘。从径向卡盘控制原理层面出发,根据变质量液压原理和运动学理论构建夹紧模型,利用径向卡盘测试台对模型进行了准确性验证,并根据卡紧性能验证结果完成了卡盘设计结构优化。仿真和实验结果表明:3.2 mm碟簧下卡紧与松开的响应时间依次为0.33 s与0.35 s。液压系统的泄漏导致仿真结果出现小幅偏差,但总体上获得了与仿真响应时间相近的测试结果。2.4 mm碟簧下卡紧与松开的响应时间依次为0.325 s与0.301 s。仿真时间0.321 s,测试时间为0.326 s;经过改进处理后,改进径向卡紧时间达到了与卡盘相近程度,能够达到现场使用要求。实际测试跟仿真曲线达到良好的吻合状态,获得了同样的反应时间。研究结果为优化卡盘结构设计提供有益指导。