钢轨打磨车数据传输系统改进方案

为了解决原钢轨打磨车数据传输系统在应用过程中偶发控制指令传输异常问题,全面梳理原系统软硬件设计原理。通过分析现场多辆车、多次作业的记录仪数据,采用实验室模拟故障的方法,定位问题根源,提出增加硬件中断控制功能、优化双口RAM数据握手协议和CAN总线数据收发协议的改进方案。经过实验室测试及现场装车应用,充分验证了改进方案的可行性,大大提升了原数据传输系统的稳定性。

广义径向基函数神经网络在热误差建模中的应用

针对现有的热误差建模方法建模效率低,模型预测精度不理想等问题,提出了广义径向基函数神经网络(RBF)建模方法并将其应用于数控机床热误差建模中。讨论了采用广义RBF神经网络进行热误差建模的原理及步骤。以数控导轨磨床主轴箱系统为例,布置了12个主轴热误差的关键温度测点,测得了2组独立的主轴箱系统热误差数据。将测得的数据分别用于建立主轴箱系统热误差广义RBF神经网络预报模型和验证模型的准确性。研究结果表明,热误差广义RBF神经网络模型具有预测精度高及泛化能力强的优点;与传统的RBF神经网络建模方法相比,提出的广义RBF神经网络建模方法建模效率更高,模型鲁棒性及预测性能更好,是一种可以用于数控机床热误差实时补偿的有效建模方法。

龙门导轨磨床立柱动静态特性分析及优化设计

以MM52160导轨磨床立柱为研究对象,首先采用Spaceclaim软件建立龙门导轨磨床立柱的三维实体模型,并利用Hypermesh有限元软件对该模型进行前处理,建立立柱的有限元模型。对该有限元模型进行动静态特性分析,然后以立柱的质量作为目标函数,最大变形量作为约束函数,选择对立柱性能影响较大的灵敏度尺寸作为优化设计变量,进行多目标尺寸优化。优化后立柱的整体质量减少了113.2 kg,减少量约为总质量的7.3%;最大变形量减小了2.833μm,减小量约为总变形量的10.7%。实现了在保证立柱刚度的前提下,立柱的质量和最大变形量降低的目的。

M224内圆磨床床身铸件的双层浇注

为保证耐磨性能,M224床身导轨部位最低硬度要求为HB190。保证截面厚大的导轨部位具有高硬度,同时又兼顾其他薄壁部位的加工性能,是分层浇注工艺所要解决的核心问题。依据M224床身铸件的结构特点,采用不同材质的金属液分层浇注床身铸型,所得到铸件完全符合设计要求。实践证明,分层浇注工艺的应用使铸件各部位的性能达到要求,使机床床身铸件的成品率显著提高。

MM52160龙门导轨磨床立柱的拓扑优化

对MM52160龙门导轨磨床的立柱部分进行结构拓扑优化。建立立柱三维模型,对其进行静力学分析和模态分析。在原有模型不改变质量的情况下进行简化模型,结果表明:简化模型比原模型的最大静态位移减小了2.42μm,第一阶固有频率提高了2.85%。对简化模型进行拓扑优化,查看材料分布。对优化后的结构进行动静态刚度分析,分析结果表明:优化后的结构对比原模型后最大静态位移减小了0.81μm,第一阶固有频率提高了3.72%,质量减少了15%。通过结构拓扑优化,优化后的结构动静态刚度提高了,质量减少了。

基于DLC的钢轨打磨车走行系统故障研究

PGM-48型钢轨打磨车走行系统是集机、电、液、计算机等技术于一体的机电液一体化设备。以DLC控制系统为中心,阐述了其闭式走行液压系统、走行电液控制系统的原理和控制过程,围绕其可能出现的故障做了全面准确的诊断研究,提高了钢轨打磨车的运行效率,延长了使用寿命,降低了线路风险,同时为走行系统的故障信息融合提供了基础研究。

德国海科特龙门导轨磨床数控化改造设计

针对已达大修年限的龙门导轨磨床,分析了待修前的机床结构,提出了在大修同时进行数控化改造的思路,并以磨头进给轴为例对其数控化改造进行了设计说明,为推进加工设备数控化的实现提供了借鉴与参考。

基于6Sigma和目标驱动技术的龙门导轨磨床立柱多目标优化

针对龙门导轨磨床立柱的结构特点,构建了龙门导轨磨床立柱的有限元模型,并利用基于6Sigm a原则和目标驱动技术的有限元优化分析方法对立柱进行多目标尺寸优化设计。首先利用基于6Sigm a原则的分析方法对立柱模型进行参数灵敏度分析,获得对立柱性能影响较大的参数,将参数作为优化设计的变量;然后利用基于目标驱动技术的多目标优化方法对立柱进行以质量、最大变形量,一阶固有频率为目标函数的多目标优化,在保证立柱最大等效应力不大于初值的前提下,最大变形量减小45.1%,质量减小3.79%,龙门导轨磨床立柱一阶固有频率提高14.6%。结果表明,该方法具有较强的工程实用性。

PGM-48型钢轨打磨车电气控制系统研制

PGM-48型钢轨打磨车国产化电气控制系统基于大型养路机械网络控制平台研制而成,包括液压走行控制和打磨作业控制,突破了低恒速液压走行控制技术和恒功率打磨控制技术,可以等功能替换早期进口打磨车的控制系统。

浅谈大型数控龙门导轨磨床关键技术及发展趋势

通过对国内外龙门导轨磨床现状介绍,提出了我国大型数控龙门导轨磨床存在的主要问题,总结了解决主要问题所涉及的关键技术,探讨了国内数控龙门导轨磨床的发展趋势。

DGMC-16s型双动力地铁打磨车电气控制系统设计

简要介绍DGMC-16s型地铁打磨车电气控制系统研发背景及系统总体架构,重点介绍了控制网络、牵引控制、偏转角度、恒功率打磨、双动力源切换等关键技术,产品运用证明该系统运行可靠,满足各项技术要求。

钢轨打磨车远程故障诊断系统

介绍了钢轨打磨车远程故障诊断系统的结构和功能、软件以及故障诊断原理,并对影响系统性能的因素进行了简要分析。该系统可以使地面工作人员及时了解打磨车的运行情况及工作状态,指导现场人员查找、排除故障,提高钢轨打磨车的使用效率。

龙门导轨磨床横梁的静动态分析及结构改进

为提高龙门导轨磨床中活动横梁的动、静刚度,保证加工精度,利用有限元软件对龙门组件和活动横梁分别进行了静力学分析和模态分析,得到了位移云图及前六阶固有频率和振型。依据王莲叶脉的分布规律及三角稳定原理,对横梁的内部筋板结构进行了改进。有限元分析结果显示:改进后横梁质量减轻了6.83%,关键部位的最大变形量减小了5.85%,固有频率有所提高,横梁基准导轨的位移整体有所下降,验证了改进结构的合理性,为实际工程中横梁结构的设计提供了理论依据。

基于铁谱分析系统的机床健康检测

对某机床厂的龙门导轨磨床MMA52160A利用铁谱分析技术的油样进行定期检测,及时地掌握龙门导轨磨床的磨损状况。通过实验与分析发现,在检测时间段内导轨磨床内部存在着正常磨损、切削磨损、滚滑复合磨损磨粒以及铁的氧化物,在数量上以正常磨损居多,其它类型磨粒数量较少,可以判断导轨磨床仍处于正常运行状态。实验表明,铁谱分析技术可以对机床的运行状态进行预报故障;同时,可合理地确定机床的换油周期,节省油料,做到科学润滑,以延长龙门导轨磨床的使用寿命。

万能龙门导轨磨床砂轮自动修整系统研究

根据万能龙门导轨磨床实现高效高精密自动化加工的需要,研究开发了一种砂轮自修整系统。在建立砂轮及其修整参数化模型的基础上,依据万能龙门导轨磨床磨削过程推导了实现砂轮自动修整的运动轨迹表达式。在VC++环境中通过对ini文件的读写操作实现对砂轮参数、系统配置参数动态记录和读取,实现砂轮全自动修整和磨床的高度自动化加工。

新型轨道板数控磨床的研发

轨道板数控磨床是我国高速铁路建设的关键重大装备,也是用于磨削CRTSⅡ型轨道板的专用设备。国外,只有德国博格公司能够生产,关键技术仍受制于德国博格公司。目前,我国正加紧国产化开发。以轨道板数控磨床关键技术国产化为目标,提出了轨道板数控磨床的主题结构,论述了其工作原理,并对设备的主要性能和特点进行了研究和阐述。所开发的轨道板数控磨床具有整体刚度高、精度稳定性好、磨削效率高等特点,在铁路工程中成功推广应用。

CMC-20型钢轨打磨车异常报警无法启机故障分析

研究CMC-20型钢轨打磨车启机电路工作原理及异常报警无法启机故障,分析故障原因并制定解决措施。

液压系统越权控制的应用与分析

通过对某钢轨打磨车液压走行系统的原理及一次故障处理过程的介绍,详细分析了一种液压系统越权控制方式的应用原理及控制过程。

大型龙门导轨磨床工作台运动精度控制方法研究

大型龙门导轨磨床工作台整机运动场、主轴漂移量、补偿误差均会对控制精度产生影响,因此研究新的大型龙门导轨磨床工作台运动精度控制方法;根据大型龙门导轨磨床基本结构连接形态,求解主要技术参数,实现龙门导轨磨床工作台设计;从静态、动态两个角度出发,分析立柱部件、横梁部件受力情况,确定多目标拓扑与模态有限元条件,以此分析磨床工作台的运动特性;以动静态参数求解结果和整机运动场为基础,计算主轴漂移量的取值范围,结合相关运动参数计算补偿误差数值,结合对补偿误差数值计算以及PDDF控制器结果对工作台运动精度进行控制;实验结果表明,所提方法可以将工作台运动路径拟合误差控制在0~0.07 mm范围之内,满足龙门导轨磨床工作台运动精准控制的要求,实际应用效果好。

钢轨轨腰焊缝磨床的结构设计

介绍了钢轨轨腰焊缝磨床的主要机械结构及工作原理。该磨床主要用于磨削轨腰及轨脚的焊缝,设备已交付用户使用,并通过了相关部门的鉴定。