基于RPM快速制造金属零件的方法评述及展望

对基于ＲＰＭ 的快速制造金属零件方法进行介绍和简单评述，并对快速原型制造技术在快速制造金属零件方面的应用进行了展望．

RPM——快速原形制造

介绍快速原形制造技术的产生、发展、种类及其主要研究方向、需要解决的问题和研究的最新成果、最新应用。

基于反求工程技术和快速原型制造(RPM)技术的产品快速开发

制造业已经历了以价格、质量为主的竞争时期,商业机遇响应速度逐渐成为现今企业竞争的第一要素。因而论述了快速原型制造技术和反求工程技术在产品快速开发中的应用和技术实现。

基于RPM技术的电池前盖的设计与制造

通过电池前盖的设计实例简单介绍了RPM技术的应用。由于CAD技术的快速发展,人们可以直接获得零件设计的3D数据,能将在计算机上设计的图形迅速、准确地变成具体的产品原型或直接制造成零件。

基于RPM/PDM技术的集成快速设计与制造系统的研究

简述了现代工程设计与制造的发展趋势 ,提出了基于 RPM/ PDM技术的集成快速设计与制造系统的体系结构 ,并分析了系统的工作流程 ,最后分析了基于

反求技术在RPM中的应用

阐述了反求工程在快速原形技术中的重要作用；分析了目前反求工程中的关键技术：数字化技术；论证了目前自由曲面重构中的两种重要方案：矩形域曲面重构、三角域曲面重构；给出了具体工程应用中方案的选择原则；最后给出了对反求工程的展望．

用快速造型技术生产金属零件的方法及评价

比较几种典型的快速原型制造（RPM）方法的特点，分析和评价它们用于生产金属零件的可能途径以及需要解决的问题；叙述用各种快速成形的原型生产金属零件的技术路线及其适合的零件种类。认为快速成形技术与铸造技术相结合是由快速成形原型转化为金属零件的最佳途径；在快速制造原型的问题基本解决以后，为快速铸造各类金属零件，需解决的问题是研究和探索适应各种快速成形方法的铸造工艺及材料。

FDM工艺出丝模型及补偿方法的研究

在研究 FDM工艺喷头挤出丝截面形状的基础上 ,建立了理想轮廓线的补偿模型 ,并通过实例对该模型进行了验证。提出了根据挤出丝实际宽度 (而非喷嘴孔直径 )和零件尺寸实际收缩量补偿零件内外轮廓的新方法 ,即不仅要考虑材料收缩对零件“宏观”尺寸的影响 ,而且还需考虑材料收缩对“微观”尺寸——挤出丝截面宽度的影响。验证试验结果表明 ,应用所提出的补偿方法能对 FDM工艺原型尺寸进行正确补偿。

STL文件的错误检测与修复算法研究

STL文件是CAD系统与快速原型系统之间进行数据交换的准标准格式,由于种种原因,在创建STL文件时会产生许多错误,如果这些错误不加以处理的话,会影响到后面的数据处理和加工。文中提出一种STL文件的检测和修复算法。该算法通过建立点对象、边对象和三角面对象的数据结构,能够十分有效地检测和修复STL文件中的错误。

激光快速成形制造技术的应用研究进展

简要介绍了几种典型激光快速成形技术的基本原理 ,分析了激光快速制造技术的研究和应用现状 ,并给出相应的应用实例 ;讨论了激光快速制造技术的研究方向 。

产品反向工程和快速原型制造的集成技术

基于在新产品研制和产品复制过程中 ,采用产品反向工程和快速原型制造的集成技术可以缩短产品研制开发的周期 ,提出了一种将两种先进制造技术集成的方案 .将反向工程数字化测量所得到的截面数据 ,通过简化处理产生一个数据量小而包含的信息又足以满足精度要求的切片数据文件 ,直接用于快速原型制造 ,从而避免了曲面重构和转换成 STL文件的中间过程 .并阐述了去除多余截面、精减点云数据和生成截面曲线等步骤的主要算法 .实例表明采用该方法是切实可行的 .

一种新的陶瓷零件快速成型装置的设计

陶瓷零件快速成型技术是快速原型制造技术在陶瓷材料成型领域的重要应用方向之一。为了改善其设备成本较高的现状,设计出了一种新的陶瓷零件快速成型装置。介绍了该设备的组成及工作原理。详细说明了其主要结构。另外,阐述了其特点及主要技术性能指标。设计的装置成本较低,成型的零件性能良好,具有较好的推广价值。

金属零件选区激光熔化直接快速成形工艺及最新进展

阐述了金属零件选区激光熔化直接快速成形的原理及其工艺特点;介绍了该工艺技术的最新进展及应用领域。

基于石蜡胶凝特性的陶瓷制件快速制造技术

基于石蜡速凝特性,提出了一种新的陶瓷制件快速成形技术。先将熔化的石蜡制成蜡板,然后根据计算机设计,在制备好的蜡板上刻出所需的图形,接着在镂空部分注入蜡浆料制得第一层,重复上述操作就可得到多层叠加的陶瓷生坯,最后进行烧结处理得到陶瓷制件。得到的叠层材料和未叠层材料的强度相差不大,叠层试样并未出现分层现象。此技术可以实现高效率、高精度、低成本的陶瓷成型,特别适合于复杂陶瓷制件的快速制造。

基于RP直接制造金属型方法

通过对现有已成熟的 RP工艺和几种新工艺的分析 ,指出了直接制造金属型是 RP技术今后发展的一个重要方向。

基于快速成型和制造技术的叶轮原型制作

如何缩短产品开发时间、节约成本、快速构造零件原型是当前制造业面临的问题之一。快速成型和制造技术的出现为其提供了实现的手段。本文针对快速成型和制造技术在叶轮原型制作中的应用，介绍了快速成型和制造技术的原理以及具体实现叶轮原型的制作过程。

基于浆料胶凝特性的陶瓷制品快速制造技术

结合快速原型制造技术原理和陶瓷浆料的胶凝特性提出了一种快速制造陶瓷制品的新技术。其工艺流程是先用形状沉积制模法快速制造牺牲模,然后将浆料注入牺牲模中,基于陶瓷浆料的胶凝特性原位固化成型。去除牺牲模后得陶瓷生坯,经烧结处理得到陶瓷制品。研究表明：该技术是一种高可靠性的陶瓷制品快速制造技术,对小批量、复杂结构陶瓷制品的制造具有重要意义。

基于快速成型技术制造复杂金属件的研究综述

复杂金属件的制造一直是技术难题,用传统的加工方法无法完全保证形状和性能。快速成型技术的出现,很好地解决了这一问题,使零件的制造不再受到形状的限制,而且还能减少成本。本文介绍了2种激光直接制造技术和2种快速铸造技术,分析了这几种技术的特点、应用和发展现状,阐述了激光直接制造金属零件和快速铸造所拥有的独特优势。

金属零件和模具的快速制造技术发展动向

快速成形技术已成功地实现了快速原型制造 ,目前正向快速制造模具尤其是金属模具的方向迅速发展。本文概述了快速成形及制模技术 ,介绍了快速制造金属零件和模具尤其是金属硬模技术的现状和发展动向 ,探讨了该技术发展面临的关键问题及其应用前景。

NURBS曲线在快速原型制造系统中的应用

大多数快速原型制造系统采用 STL 文件作为与 CAD系统之间的数据交换接口。但是 ,STL 文件是通过用一系列的三角片逼近实际零件表面而产生的 ,STL 文件本身及其创建过程均存在许多问题。要提高模型的精度 ,就必须增加三角片的数量 ,同时减小三角片的尺寸。这必然造成 STL 文件庞大 ,后续处理时间较长 ,而且易产生缺陷 ,使后续处理不能进行。针对上述问题 ,本文分析了 STL文件的不足 ,提出一种 CAD系统与 RPM系统之间新的数据交换方法。该方法对 CAD系统中的真实模型直接切片 ,将切片后所得到的轮廓数据作为 CAD系统与快速原型制造系统之间的数据交换接口。该切片算法已在“超人 2 0 0 0 CAD/ CAM”系统中实现 。