汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

基于焊装工艺的分片式后尾门外板电泳流痕解决方案

汽车白车身(BIW)电泳二次流痕问题是汽车涂装车间由来已久的问题,各大主机厂的涂装工艺工程师尝试了多种方案,也取得了一定成效。文章基于焊装工艺探索降低电泳流痕的方案,从数模结构上分析了电泳留痕的原因,提出了用车身胶堵住电泳流痕的方案,最后跟踪一年量产车的电泳流痕状态,得出结论,在优化油漆工艺的基础上,通过增加车身胶能显著降低电泳二次流痕问题。

汽车后门外板拉深成形工艺的改进

针对汽车后门外板在拉深过程中的开裂问题,通过分析制件结构和拉深成形工艺,采用增大制件局部结构的圆角半径和增大脱模角度、改变拉深筋的圆角半径的方法解决制件的开裂问题。经生产实践验证,此方案可行,生产的制件合格,可为同类制件的生产提供参考和借鉴。

某轿车车门外板滑移线问题分析与解决

某车型后门外板冲压件调试过程中"棱线"存在滑移线的质量缺陷,根据奥迪特评审规则,其在冲压件、白车身及整车中均为B类缺陷,严重影响轿车的外观质量。对滑移线缺陷进行分析可知,通过使用AutoForm软件来调整冲压方向、局部拉延筋、板料形状,以及调整和优化工艺补充等,可以在不改变材料利用率的前提下消除该缺陷,该方法得到实际验证,达到提升轿车外观质量的目的,为其他轿车车型相似问题的解决提供参考方向。

基于AutoForm尾门外板拉深开裂问题的解决方法

汽车尾门外板模具开发过程中遇到零件成形时开裂问题,运用AutoForm软件对现有零件结构及冲压工艺进行分析和局部改进,并结合现场模具调试验证,找到了零件成形时开裂产生的原因以及有效的解决措施,获得质量合格的零件并实现稳定量产。

铝后门外板回弹补偿措施研究

针对汽车后门外板采用铝材时,冲压成形过程中容易产生回弹问题,以某SUV车型铝后门外板为例,利用AutoForm软件对其冲压全工序进行仿真模拟,通过采用合理的工艺方法和模具结构,减小成形零件的回弹,再进行拉深整体回弹补偿,解决了该零件成形回弹的问题。

后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。

一模多件冲压滑移线控制研究

阐述了某车型后背门外板一模三件生产工艺,生产过程中外板上部表面滑移线明显,左右两侧对称,影响车身表面质量。通过CAE模拟分析、工艺优化等方法,解决了外板上部表面滑移线问题,总结了此类结构冲压件生产过程中滑移线的控制方法。

轿车后车门外板冲压工艺及模具设计

根据零件特征和成形工艺分析,设计了零件成形的四个工序,分别为:拉延成形工序、修边冲孔切开工序、整形翻边切断工序和翻边冲孔工序。依据工艺分析和工艺设计,采用UG软件,设计了轿车后车门外板零件成形的四套模具。对模具进行加工制造和压制试验,得到轿车后车门外板的各序冲压零件。根据检验基准书,判断零件合格,验证了零件工序设计和模具设计的合理性。

基于Autoform汽车左后门外板工艺优化模拟研究

基于Autoform软件,以汽车左后门外板为研究对象,通过增大局部结构圆角尺寸,解决门把手上圆角处局部开裂问题;通过重新调整拉延筋阻力系数,解决拉延模修边线处起皱问题。采用正交实验法,研究工艺参数对零件最大减薄率和最大增厚率影响。结果表明:左后门外板拉延模工艺参数对最大减薄率和最大增厚率的影响程度由大到小顺序均为摩擦系数>压边力>凸凹模间隙,根据拉延模目标值要求判断,采用压边力500 kN、凸凹模间隙0.84 mm、摩擦系数0.13成形效果最佳。零件经过全工序模拟,其分析结果成形质量较好,无拉延不充分、局部开裂、起皱等质量问题。

后门外板窗框翻边上翘的原因分析及解决方案

针对后门外板窗框与B柱交汇处圆角翻边时会产生的上翘缺陷,通过多个方向的尝试,找出了产生缺陷的原因,并给出了解决的方案。

基于Autoform的后背门外板冲压开裂分析

基于冲压成形仿真软件Autoform对某车型后背门外板冲压过程进行模拟仿真,分析了压边力、润滑、料厚及模具间隙等因素对拉延筋圆角减薄率的影响,并基于分析结果解决了拉延筋圆角冲压开裂的问题。结果显示,零件减薄率随着压边力的增加而增加,但拉延筋圆角处减薄率随着压边力的增加而减小,压边力在1400~2000 kN之间时,拉延筋圆角处减薄率可保持在19.1%之内;拉延筋圆角处减薄率随着摩擦因数的减小而增加,当摩擦因数为0.11时减薄率达到19.6%;料厚由0.63 mm增加至0.67 mm时,拉延筋圆角处减薄率由16.0%减小至13.4%;模具间隙对拉延筋圆角开裂的影响最为显著,当模具间隙为0.02 mm时,减薄率达到25.5%。故适当提升压边力和摩擦因数、增加料厚、减小模具间隙均可降低拉延筋圆角处减薄率。

基于AutoForm的汽车后门外板拉延分析与工艺参数优化

以某无框汽车后门外板为研究对象,利用正交实验方案,以拉延变形时的最大增厚率和最大减薄率为研究指标,以拉延时的成形力、压边力、摩擦系数和模具间隙4个工艺参数为实验因子,在CAE软件AutoForm中按5个水平进行模拟仿真,考察各组实验结果的成形质量,并对结果进行极差分析,得出最优工艺参数组合。最后,根据最优组合的仿真结果,并结合现场经验,向主机厂反馈了产品改进意见。通过分析和改进,在标称压力为800 t的压力机上,采用压边力为1400 kN、模具间隙为0.77 mm、摩擦因数为0.15的工艺参数进行拉延加工,得到的车门外板无开裂和起皱缺陷,表面质量光整均匀,符合工艺要求,且明显缩短了设计周期和成本。