后轮罩内板工艺方案和回弹补偿

后轮罩内板位于侧围后部,轮胎上面,与轮胎之间隔着挡泥胶皮,大部分造型呈圆弧状。由于后轮罩内板形状结构复杂,此制件是冲压工艺设计和钳工调试整改的重点件和整改难件。前期回弹分析与后期现场出件状态出入较大,前期冲压工艺方案设计和回弹补偿方案制定难度较大,后期模具调试和整改周期长,尺寸精度整改成本损失大,由此造成的后期模具调试和整改周期长,成本损失大。

基于CAE的汽车后轮罩内板拉延成形分析

利用CAE软件对汽车后轮罩内板进行拉延成形分析,通过分析结果的反馈,调整和优化模具设计参数、坯料下料尺寸、成形工艺和拉延筋的布置等,避免拉延时出现拉裂、起皱等破坏形式,最后一次试模成功。

后轮罩封板翻边工艺优化研究

以汽车后轮罩封板为研究对象,对其翻边成形工艺进行分析,指出翻边缺陷产生的实质是翻边边缘切向应变的绝对值超过成形极限;以减小翻边边缘处切向应变绝对值为优化指标,对影响翻边成形性能的三个工艺参数:压边力、摩擦润滑条件、模具间隙进行正交设计,运用有限元模拟软件Dynaform进行模拟试验得到优化工艺方案;最后对优化方案进行实验验证,结果表明,数值模拟试验是可靠的,得到的优化方案可以避免翻边成形中的缺陷。

CA142 后轮罩应力应变分析

在解决大型复杂形状冲压件，尤其是汽车覆盖件的冲压生产技术问题时，圆网格方法已卓有成效。但对成形量小的浅拉延件，传统的圆网格法已不能满足要求。本文以ＣＡ１４２汽车后轮罩为对象，利用一种新的网格方法，计算了应变、应力等高线，分析了后轮罩出现冲压缺陷的原因。

车身后轮罩锈蚀问题案例解析

针对市场反馈的车身后轮罩锈蚀问题案例进行调查分析,确定了问题产生的原因,并制定了解决方案,通过实车验证及循环腐蚀试验证明,问题得到了解决。

基于Auto Form的后轮罩外板拉伸筋模拟研究

以某车型后轮罩外板为研究对象,对其进行AutoForm分析,研究不同拉伸筋对成型性影响。采用不同形式拉伸筋对成型结果进行优化分析。通过对比分析周圈拉伸筋、分段拉伸筋和双层拉伸筋,并结合失效原因分析,得出对于深拉伸制件,双层拉伸筋更有利于制件成形。

某SUV白车身后轮罩区域优化设计

白车身作为整车体系的主体框架,其力学性能也是整车力学性能的基础。减震器作为悬架系统中起到吸收、缓和路面不平带来冲击、振动的主要零件,是用户评价车辆舒适性的重要依据之一。本文结合某SUV的后悬架减震器固定结构在MTS试验、道路试验中出现的钣金、焊点开裂问题的解决,总结出可靠的后减震器固定结构所必需具备的要素,同时为后续车型设计提供了相应的设计思路。

基于网格应变技术的后轮罩冲压开裂原因分析及改进措施

利用网格应变技术,对热镀锌高强IF钢H220YD+Z材料的成形极限性能和对后轮罩危险区域的成形极限图进行分析,确定4个高应变危险区域的应变分布和成形安全裕度。通过改善材料的应变硬化指数n值和优化后轮罩危险部位的模具零件圆角,提升了成形极限曲线FLC和降低了后轮罩的应变大小,危险区域成形安全裕度都增大到10%以上,满足了冲压企业对安全裕度的要求,保证了后轮罩零件的冲压质量和生产稳定性。

基于响应面法的汽车后轮罩工艺参数优化

以某汽车后轮罩作为研究对象,采用响应面法对冲压工艺参数进行优化。选取压边力、拉延筋阻力系数、摩擦因数、凸凹模间隙为工艺参数变量,优化目标为拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量。采用Box-Behnken法设计响应曲面试验,建立工艺参数与拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量之间的响应面模型;通过响应面模型优化得到的压边力为350 kN、拉延筋阻力系数为0.40、摩擦因数为0.13、凸凹模间隙为0.6 mm。采用经过优化的参数组合模拟得到的拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量的误差分别为0.5%和0.2%,可用于替代有限元模型进行计算。根据最优工艺参数组合指导模面回弹补偿并进行试生产,可以生产出满足质量要求的汽车后轮罩。

汽车左右后轮罩前段拉延模设计

汽车左右后轮罩的形状复杂,拉延成形难度较大,易出现拉裂及褶皱现象,废品率非常高。针对以上问题,基于汽车左右后轮罩零件的结构特点,对汽车左右后轮罩拉延工艺特性进行了分析,指出拉延模具设计的难点,确定了拉延件的冲压方向,指出选择冲压方向时需要注意的因素。对拉延模具结构进行了优化,分析了模具结构的特点及模具的工作原理。在模具设计过程中,采用双动拉延模,多方位同时冲压,使得毛坯与凸模的接触多且分散,很好地避免了拉裂与起皱现象,提高了冲压件的成品率。优化后的拉延模不但简化了模具结构,而且大大降低了模具的制造成本。