铝合金后端盖压铸工艺优化及局部挤压设计

分析了铝合金后端盖铸件结构工艺性,根据压铸工艺经验公式设计了浇注系统。采用Flow-3D软件进行数值模拟,发现后端盖铸件悬置孔区域不能实现金属液顺序充填。根据数值模拟结果修改浇注系统设计并进行实际生产,铸件厚壁区域产生缩孔缺陷。针对厚壁区域设计局部挤压工艺,在其凝固过程中进行挤压补缩,消除了后端盖铸件悬置孔部位缩孔缺陷。

铝合金变速箱后壳压铸工艺设计与数值模拟优化

以某汽车变速箱后壳为研究对象,选择合适的压铸工艺参数并设计了浇注系统。应用MAGMAsoft软件对其充型过程、凝固过程进行数值模拟。结果表明,金属液充型过程平稳,但凝固时间顺序不合理,产生缩松缩孔缺陷。根据铸件凝固时间顺序添加冷却系统。通过对优化后的工艺方案进行数值模拟分析、产品试制,最终得到了合理可行的压铸工艺方案,提高了压铸件的产品质量。

低压铸造铝合金后副车架结构设计与工艺开发

介绍了某车型低压铸造铝合金后副车架轻量化设计及工艺开发过程。首先依据客户输入的硬点坐标、环境数据及边界间隙设计产品外形,并对结构进行拓普优化轻量化设计,通过产品的疲劳、耐久性、强度、刚度及模态等仿真分析,使产品结构和性能满足设计要求;同时结合产品结构和低压铸造工艺要求,基于分型面和起模斜度的确定、增加内芯定位点和排砂口以及优化合金成分和热处理等措施,设计浇注系统和工艺方案,再对铸件充型和凝固过程模拟分析进一步优化方案,经试制铸件结构和性能均满足要求。

ZG270-500后桥的铸造工艺优化

针对轮式挖掘机后桥铸件合格率不高的问题,对后桥的原铸造工艺方案进行分析并运用AnyCasting进行数值模拟。分析原工艺的铸造缺陷原因,对浇注系统、补缩系统进行优化改进,并对优化设计的铸造工艺方案进行数值模拟验证,模拟结果表明后桥按工艺设计完成顺序凝固,原铸造缺陷问题得到解决。经过小批量生产验证,后桥铸件的合格率有明显提高,工艺出品率由43.4%提高到64.2%。

铝合金曲轴后端盖压铸模浇注与排溢系统优化设计

为满足某发动机曲轴后端盖铸件高质量的外观与密封要求,针对该铝合金零件进行了高压铸造模具的浇注与排溢系统优化设计。首先根据铸件形貌和尺寸特征进行浇道、内浇口和排溢槽的理论设计,随后采用ProCAST软件模拟高压铸造充型、凝固过程,对铸件的卷气、缩松、缩孔及组织进行预测分析。研究发现,方案1的平直型横浇道浇注方案,金属液冲击型芯容易产生紊流和飞溅,且设置在铸件中间和下部的排溢系统不能减少紊流,易形成裹气和大的缩孔缺陷;而方案2为钳形浇道,去除方案1铸件中部的溢流槽并将下部连通溢流槽改为两个,明显改善铸件内裹气和缩孔现象,确定方案2为最终方案。试模铸件外观质量良好,经X射线探伤发现铸件无裂纹,厚大缩孔位置与缺陷仿真预测良好吻合;金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和电子背散射衍射(EBSD)观察组织发现,铸件晶粒细小、组织致密,晶粒取向差小,内部应力小,与组织和应力仿真结果一致;能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)分析表明,铸件成分均匀,组织内部无杂质。本研究可为端盖类铝合金压铸件模具及工艺开发提供参考。

JG4247合金涡轮后机匣铸造工艺设计与优化

针对大型复杂薄壁件JG4247合金涡轮后机匣的铸造,采用ProCAST软件对不同浇注系统条件下机匣的缩松及热裂倾向性进行了对比模拟与分析。结果表明:与顶注式浇注系统相比,底注式浇注系统条件下,利用冒口和浇道可同时实现凝固过程中机匣多个变截面热节部位的补缩,是一种适合于涡轮后机匣的浇注系统设计。虽然底注条件下机匣热裂倾向性略大于顶注式浇注机匣,但进一步研究表明,机匣热裂倾向性随浇注温度降低或型壳温度升高而降低,其中受型壳温度的影响最为显著。在底注式浇注系统条件下,通过提高型壳温度可大幅度降低机匣热裂倾向性,最终可获得无裂纹、内部无宏观缩松的高冶金质量JG4247合金涡轮后机匣铸件,模拟结果与机匣实际浇注结果相吻合。

液压后盖铸造工艺优化及MAGMA模拟分析

以液压后盖铸件为研究对象,材质为QT450-10。针对液压后盖铸件在实际生产中的铸造缺陷,采用MAGMA模拟软件对液压后盖生产工艺进行模拟分析,分析缺陷位置,并进行工艺优化。研究结果表明:采用顶冒口补缩方案,可以解决铸件缩松问题,有效降低铸件废品率,铸件废品率整体从8%降低为0.8%。

双离合变速器后壳体压铸件的快速开发

首先基于压铸理论对铝合金双离合变速器后壳体进行初始压铸工艺设计,然后运用MAGMASOFT?模拟软件对铸件初始压铸工艺进行模拟,根据模拟结果分析了铸件可能产生缺陷的位置及原因,并对此初始工艺进行改进优化,最后依据最优工艺条件设计模具并试制生产铸件。实际生产验证表明,试制铸件状态与模拟结果基本吻合,采用模拟软件辅助设计,突破了传统的铸造技术局限,大幅度缩短了工艺定型周期,减少了实际生产中模具调试和更改的次数,实现了复杂铸件快速开发的目的。

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。

某后桥壳树脂砂型铸造工艺研究

后桥壳是汽车中一个重要零件,工业生产中以树脂砂型铸造为主。由于该铸钢件比较复杂,热节较多,必须采用底注式浇注系统,并自下而上的逐层凝固。经过工艺进一步改进后,成功地试生产出该类零件,确定了合理实用的铸造工艺。

Mg量对过共晶Al-18%Si合金组织与性能的影响

为改善Al-18％Si组织形貌,利用扫描电镜与金相显微镜观察了不同含Mg量过共晶Al-Mg-18％Si合金的显微组织,并测试相应的力学性能,研究了强化处理的作用。结果表明:镁在过共晶Al-Si合金中的作用是通过热处理来实现,随镁含量的增加,合金的强度稍有增加,但伸长率有所下降。为了提高金相组织与力学性能,Mg量应控制在0．5％-3．0％。

稀土在连铸中脱氧机理的研究

试验表明在20钢连铸流喂丝中加入稀土元素时，明显改善结晶器中钢液的流场，从而增强了钢液自身的脱氧能力，使连铸坯中的含氧量进一步降低。

中重型商用汽车桥壳发展现状及趋势

综合论述了商用汽车用后桥壳的制造工艺,比较了铸造和冲压焊接整体式桥壳的承载能力和生产成本。结合东风汽车集团公司和中国第一汽车集团公司中重型商用汽车驱动桥壳的开发和改进,论述了铸造和冲压焊接整体式桥壳各自的应用场合和优势,并提出了铸造式整体桥壳生产中应注意的几个问题。

基于ANSYS的变速箱后体铸件应力场有限元模拟

铸造过程热应力分析对于优化铸件工艺,研究铸件凝固冷却过程中温度变化和应力变化,提高铸件质量有重要作用。本文应用ANSYS软件对形状复杂的汽车变速箱后体铸件的凝固冷却过程的温度场、应力场进行了数值模拟,分析了汽车变速箱后体铸件凝固冷却过程中热应力的大小、分布状态和应力集中区域。结果表明,随着冷却过程的进行,后体铸件轮廓边缘和尺寸形状发生变化的位置处应力较为集中,应力值较大。

稀土Pr对过共晶Al-18%Si-Mg合金组织与性能影响的研究

采用扫描电镜观察了不同稀土Pr加入量变质处理过共晶Al-18%Si-Mg合金的组织变化,并分析了稀土Pr对Mg2Si相结晶行为及合金性能的影响。试验结果表明:在未完全变质合金中Mg2Si相以网状或骨骼状形式存在,与共晶Si片之间存在附着生长关系;而完全变质合金中,Mg2Si相以细小的颗粒相形式孤立地存在于共晶团边界上,数量极少。稀土的存在对Mg2Si相凝固结晶行为及合金性能产生了重要影响,这与初晶Si和共晶Si的变质程度有关。

球铁后桥壳的铸造工艺设计及数值模拟

首先对后桥壳进行初步的铸造工艺方案设计,然后运用铸造数值模拟软件华铸CAE对其充型和凝固过程进行模拟,预测可能产生的铸造缺陷及部位,分析缺陷产生的主要原因,从而改进工艺。经多次CAE模拟优化获得最优工艺,可减少铸造缺陷,保证铸件质量。

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合。针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进。工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率。

稀土变质及热处理对过共晶A1-0.6Mg-18Si合金力学性能的影响

通过实验研究了稀土变质及热处理对过共晶 Al-0.6Mg-18Si 合金显微组织及力学性能的影响。利用扫描电镜与光学显微镜观察了不同处理条件下合金的显微组织,并测试了合金的力学性能。结果表明,综合运用稀土变质处理和热处理是改善 Al-0.6Mg-18Si 合金组织形貌、提高其综合力学性能的有效途径。

自生Mg_2Si颗粒增强过共晶Al-18%Si合金的热处理工艺研究

在分析稀土对初晶硅、共晶硅及Mg2Si相结晶行为影响的基础上,通过正交试验方法,对合金Al-18%Si-Mg合金的最佳热处理工艺进行了研究。用扫描电镜与金相显微镜观察了不同热处理工艺制度(固溶与时效制度)下过共晶Al-18%Si-Mg合金的显微组织,并通过测试相应的力学性能,分析得出了该合金的最佳热处理工艺参数。

中碳铸钢微合金化的研究

中碳铸钢微合金化的研究董寅生苏华钦梅建平刘传博（东南大学机械工程系，南京２１００１８）（东南大学材料科学与工程系，南京２１００１８）钢的微合金化，就是利用合金成分的微小调整，在工艺性能不受影响或稍有改善、生产成本不显著增加的条件下，使钢的性能得到较...