高速线材Φ20.0 mm规格盘条开发

随着国家钢铁行业的发展,市场对于冷墩钢、硬线等深加工产品的需求越来越大,特别是大规格盘条的需求。为满足客户的个性化要求,广西钢铁集团有限公司热轧总厂在高速线材生产线上对Φ20 mm规格线材盘条进行开发。结合热轧总厂高速线材模块轧机的特点,通过优化轧制通道、孔型设计、导卫设计及轧制工艺,解决了生产过程中轧件难咬入K2孔型、吐丝及成品质量不稳定等问题,实现了Φ20 mm规格线材盘条的成功开发和批量轧制。成品尺寸、产品性能能够满足客户的需求,为后续不断拓展产品规格提供了参考。

高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术,设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高,市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化,提升产品竞争力,高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况,对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计,并给出其各架次R值,并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。

高速线材生产线减径机组机械设备改造技术方案

介绍了某钢铁企业高速线材减径机的设备改造技术特点以及工艺系统改造等方面的经验,提出了全线轧机区域合理化建议。减径机投入使用后,完全满足了生产需要。

高速线材生产线减径机组电气设备技术方案

介绍了减径机组的构成,从高速线材生产线技术改造的角度,阐述了减径机组电气设备的技术、功能和选用等方面的的工艺设计要求。在钢铁企业高速线材生产线应用实践中,达到了设计要求和预期效果。

轧制工艺及时效时间对大规格高碳钢线材性能的影响

大规格高碳钢线材轧后自然放置一段时间后的力学性能发生较大变化 ,尤其是线材的断面收缩率提高较为明显。通过对13mm的 82B高碳钢线材在不同时段残余应力的测定分析 。

大规格高碳钢线材性能时效原因初步研究

大规格高碳钢线材轧后自然放置一段时间，其力学性能发生较大变化，尤其是线材的面缩率和伸长率提高幅度较大，通过对１３ｍｍ８２Ｂ线材进行不同时间段残余应力及气体氢含量的测定分析，初步探明了时效前后力学性能变化的原因及规律。

张力对减定径轧制中轧件变形影响的有限元分析

运用有限元软件分析了高速线材减定径连轧过程,探讨了张力对轧件变形及宽展的影响,尤其是对轧件头、尾尺寸的影响,得到了轧件宽展和张力之间的定量关系,指出轧件尾部更易于产生过充满而形成耳子,为减定径连轧张力的正确设定提供了依据。

安钢高速线材轧机孔型系统设计及应用

安阳钢铁公司高速线材厂精轧机组采用了与传统方式不同的8+4机架布置形式,介绍了其孔型系统的设计特点和轧制速度的设定原则;同时,由于采用了减定径机组,成品尺寸精度可达±0 1mm,实现了自由尺寸轧制。

棒线材三辊连续减定径机组力能及工艺参数设计

以C++编程语言为开发平台,以圆钢棒材减定径轧制为基本实体模型,选择相应的变形抗力、宽展、轧制力、轧制力矩等计算模型编制工艺参数计算源程序。采用有限元仿真软件Deform-3D对轧制过程进行模拟,修正了程序中的计算模型。重点分析了伸长率对宽展的影响,修正了采利柯夫宽展等效计算模型。最终,以Ф16 mm圆钢为例,通过软件计算、有限元模拟以及现场数据,对比了宽展量、出口断面面积以及轧制力。结果表明软件分析结果与实测值、模拟值比较吻合,从而验证了软件计算结果的准确性。

高速线材轧机减定径机组轧件变形分析

借助有限元分析软件Superform,对某厂高速线材轧机减定径机组轧件变形进行了有限元模拟,主要分析了影响轧件宽展的因素。研究表明,摩擦和温度均对轧件的宽展有一定影响,其中摩擦为主要影响因素。

高速线材减定径轧制孔型系统探讨

采用有限元模拟的方法,对比分析了两种高速线材减定径孔型系统的变形特点、轧件宽展和轧制压力变化情况。结果表明:减定径机组轧件变形较小,轧制后最大等效塑性应变接近1.3;椭圆-圆-圆-圆孔型系统和椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统都采用较小的压下量,提高产品的尺寸精度,但椭圆-圆-圆-圆孔型系统宽展量和宽展系数均逐道次减少,产品尺寸精度更高。

ER70S-6合金焊丝钢质量优化

针对ER70S-6盘条强度偏高,拉拔过程中加工硬化严重,部分盘条出现断裂问题,水钢对产品进行检验并与其他厂家盘条进行对比,经分析残余元素、夹杂物含量高,铁素体晶粒细是造成盘条质量差的原因.通过优化冶炼工艺,降低钢中残余元素含量;采取控轧控冷工艺,将吐丝温度设为820～880 ℃,辊道速度由0.3 m/s改为0.2 m/s,冷却速度由1.3～1.5 ℃/s改为1.0～1.2 ℃/s.生产工艺优化后,盘条抗拉强度得到改善,小于570 MPa的比例由优化前的19.23%提高到72.41%,钢中夹杂物含量得到控制,晶粒度下降1级左右,产品质量得到提高.

高速线材轧机使用减定径机的工艺特点和控制

介绍了使用减定径机的安钢高速线材轧机的工艺特点及在生产管理、轧机调整、产品精度控制等方面的经验。采用减定径机后 ,日历作业率由 5 6 %提高至约 80 % ,月产量由 2 9万t提高至 4 7万t。

基于Inventor的减定径机架拉杆的有限元分析

为提高减定径机架在棒材生产使用过程中的可靠性,应用Inventor创建机架关键件拉杆的三维模型,并利用软件自身的有限元模块进行分析。针对拉杆的受力状况对拉杆的主要受力情况进行分析,从而有针对性地对拉杆圆角部分进行改进,最终提高了拉杆的使用寿命,为减定径机架中关键件的设计提供依据和方法。

高线粗中轧轧机选型优化及主减速机改型设计

通过对比分析国内高线粗中轧轧机的工作特点,优化了轧机的选型,通过国内粗中轧主减速机使用工况的考察,完善了主减速机的结构及重要参数,不仅为安钢高线粗中轧主机列的可靠运行奠定了基础,而且为轧钢工艺水平的进一步发挥创造了条件。

线材显微组织对力学性能的影响

对A,B2个厂家生产的1100MPa级钢绞线用线材进行显微组织和力学性能检测,测得A厂线材索氏体片层间距平均为259.9nm,B厂为231.8nm;A厂线材奥氏体晶粒平均尺寸为12.89μm,B厂为19.22μm;用Hollomon关系式计算出线材加工的应力-应变关系。结果表明线材的屈服强度主要取决于索氏体片层间距,片层间距小的屈服强度大;抗拉强度与形变硬化指数有关,铁素体体积分数越高,形变硬化指数越高;索氏体片层间距越小,在相同变形量下变形分散在更多的层片条内,能承受的变形量就大,延伸率和断面收缩率就大。奥氏体晶粒尺寸与强度、塑性指标关系较小。

安钢超级钢线材生产实践

安阳钢铁集团有限责任公司于2004年4月在其高速线材轧机上进行了Ф8mm-Φ10mm超级钢线材的研发与试验,经过近两年的努力,获得了较为理想且先进的大批量轧制超级钢线材的工业化生产技术。该技术具有晶粒细化效果明显、操作方便可靠、工艺适应性强、便于工业化大生产等技术特点,安钢采用该项技术已成功地开发生产了铁素体晶粒尺寸在4-6μm的HRB400超级钢线材,这些超级钢线材显微组织为铁素体+珠光体,抗拉强度和屈服强度分别达到590MPa和420MPa以上,延伸率达到30%以上,具有生产成本低、使用寿命长、产品性能好等优点,具有显著的经济效益和市场竞争力。

影响国产大规格高碳盘条质量的原因分析

通过对盘条试样进行系统的理化检测,结果表明:钢的化学成分稳定性、纯净度及盘条内部组织的状况等是影响大规格高碳盘条质量水平的主要因素。

高碳钢线材轧制工艺参数对晶粒尺寸的影响

结合高碳钢线材的生产实际,利用物理冶金理论和实验模型,对奥氏体的变形-再结晶过程进行模拟计算,计算出各道次的奥氏体晶粒尺寸并分析变化规律。模拟计算结果表明,亚动态再结晶在粗轧和中轧阶段起主要作用,在轧制后半程,静态再结晶起主要作用。分析改变生产工艺参数对晶粒尺寸的影响以及晶粒细化的途径。为进一步的相变、性能预测提供指导依据。

线材尺寸精度控制专家系统的开发

分析了影响线材尺寸精度的主要因素,介绍了用于高速线材轧机产品尺寸精度控制的计算机专家系统的开发过程。通过计算机计算及优化调整压下和速度参数等,可使不同钢种、规格的产品均能确保尺寸精度。