天然气液化工艺脱碳过程模拟与优化研究

为消除天然气液化工艺中低温冻堵问题,需要对原料天然气中的饱和水和CO_(2)进行深度脱除。基于HYSYS软件,研究天然气醇胺法脱碳工艺中吸收剂温度、操作压力对脱碳深度的影响,MDEA吸收塔理论板数与吸收剂流量的关系,以及MDEA再生塔理论板数对再沸器热负荷的影响。通过理论分析及流程模拟,在脱碳装置设计规模为600×10^(4)m^(3)/d、原料天然气CO_(2)摩尔分数为2.20%的工况下,要达到LNG工厂液化指标要求的脱碳净化气中CO_(2)含量≤-50×10^(6,)脱碳系统的最佳操作参数为:吸收剂温度为52℃,吸收剂流量为7584 kmol/h,MDEA吸收塔操作压力为4.45MPa、理论塔板数为25块,MDEA再生塔理论塔板数为26块。

醇胺法溶剂再生装置运行异常原因及解决办法

四川石化醇胺法溶剂再生装置共有两套,加工规模均为350t/h,设计加工弹性为60%~110%。装置运行近36个月,出现过工况频繁波动、塔顶堵塞、塔顶回流罐及泵出口管线腐蚀穿孔及非计划停工等问题。分析认为,上游加氢裂化装置外送管线中的富胺液含油带烃,导致返回溶剂再生装置的富胺液含有大量烃、油及氢气,是引发溶剂再生装置、硫磺回收装置波动的主要原因;硫化铵等结晶物是造成溶剂再生塔顶气相管线堵塞的直接诱因;而溶剂再生塔顶回流罐入口及回流泵出口管线腐蚀穿孔,主要是在含有大量硫化氢、氨及水蒸气环境下发生的均匀腐蚀、应力腐蚀、晶间腐蚀。针对上述问题,制定并实施优化改造方案。通过连续11个月的数据观察,装置运行平稳,未出现操作波动、塔顶堵塞、塔顶回流罐(泵)出口管线腐蚀穿孔等问题。且技术改造前,贫胺液H_2S含量平均值为0.61g/L,蒸汽单耗为158.25kg/t;技术改造后,贫胺液H_2S含量平均值下降为0.26g/L,蒸汽单耗下降为127kg/t。

胺法再生塔工艺参数的选择

本文较系统地讨论了一乙醇胺(MEA)再生塔顶的水汽比、再生压力和富液的酸气负荷间的关系,吸收与再生工艺参数的匹配;再生塔的热量消耗及理论塔板数的确定等。也简要地指出了与甲基二乙醇胺(MDEA)、三乙醇胺(TEA)的不同。

催化裂化装置再生烟气醇胺法回收CO_(2)技术模拟研究

炼油企业催化裂化装置的CO_(2)排放量在总排放量中占比很高,相应的烟气CO_(2)回收治理技术却鲜有报道。醇胺法酸性气体脱除工艺(醇胺法)广泛应用于天然气净化等领域,是一种脱碳效率高、再生能耗低的成熟脱碳技术,可考虑应用于再生烟气脱碳过程中。利用Aspen HYSYS软件模拟醇胺法再生烟气CO_(2)吸收和解吸过程发现:混合胺液的组成和浓度会影响再生烟气CO_(2)的脱除效果,适当提高吸收压力及温度有利于吸收过程的进行;富胺液解吸过程的能耗主要取决于解吸率及操作压力,在解吸温度不高于胺液降解温度的条件下,应适当提高解吸压力。

多胺法(改良MDEA)脱除CO_2工艺及其应用

叙述了多胺法(改良MDEA)脱除CO_2的基本原理——MDEA与CO_2的反应机理和MDEA对CO_2具有物理吸收及化学吸收的双重性,以及本工艺的双活化剂的独特性。介绍了在合成氨及甲醇生产中,采用本工艺脱CO_2具有的净化度高、能同时脱除硫化物、吸收能力高、热能耗低、溶液损失少、可利用闪蒸提高再生气CO_2纯度等特点,以及现有多胺法装置扩大生产能力的途径。还介绍了本工艺近几年来的技术新进展、新装置的投运情况。最后分析了部分工厂生产中存在的设备腐蚀、溶剂起泡、热能耗高、净化度差等问题,并提出解决办法。

FCC再生烟气胺液吸收法CO_(2)捕集技术研究

介绍了流化催化裂化(FCC)再生烟气特点以及超重力技术对胺液吸收法CO_(2)脱除率的影响。与其他有机胺液吸收剂相比,N-甲基二乙醇胺(MDEA)实际应用较多,选择MDEA法所得到的CO_(2)脱除率等相关数据更具有代表性。对MDEA法的模拟计算结果显示:MDEA法CO_(2)脱除率约为70.45%;引进超重力技术后,在不同的CO_(2)初始浓度下CO_(2)脱除率均可达到90%;随着离心加速度的提高,CO_(2)脱除率在达到峰值后基本保持不变。对FCC再生烟气胺液吸收法碳捕集技术发展方向进行了展望。

国内某铜冶炼厂环集烟气脱硫改造工艺比较

针对国内某铜冶炼厂的实际生产情况,分析比较了石灰石-石膏法、双氧水法、再生胺吸收解吸法三种脱硫工艺的原理、优缺点及生产运营成本。结果表明,双氧水法脱硫流程短投资低,具有可回收SO、水耗低、占地少、无废水和废渣排放等优点,运行成本略高于石灰石-石膏法,低于再生胺吸收解吸法。经综合比较,对该厂环集烟气脱硫的改造推荐采用双氧水法脱硫工艺。同时,提出了双氧水法环集脱硫改造的方案。