利用油页岩渣制备氧化铝和白炭黑

以油页岩渣为原料,分别用酸浸法和碱溶法制备了氧化铝和白炭黑。讨论了焙烧活化作用、酸浸温度、盐酸用量以及酸浸时间等对氧化铝提取率的影响。实验结果表明,油页岩渣不需活化可以直接采用酸浸法制备氧化铝,最佳工艺条件为:酸浸温度100℃、酸浸时间2.0h、盐酸/油页岩=40.0mL/15.0g;氧化铝提取率为90.6%,纯度为91.7%。探讨了反应温度、反应时间以及碱浓度等对白炭黑提取率的影响,最佳工艺条件为:反应温度100℃、反应时间6.0h、NaOH浓度为6mol/L;白炭黑提取率为80.5%,纯度为95.9%。灰渣剩余量不到原来的5%,达到了油页岩渣生态化利用的目的。

油页岩脱油残渣制备白炭黑的试验研究

介绍了某油页岩脱油残渣制备白炭黑的工艺 ,采用煅烧、酸浸和氯化焙烧等提纯作业 ,可有效地除去油页岩脱油残渣中的Fe和TiO2 等显色杂质矿物 ,最终产品含SiO2 91 5 3 % ,而Fe和TiO2 分别降至 0 0 4%和 1 5 1% ;产品的白度为 83 5。实现了资源的综合利用 ,具有良好的经济、环保和社会效益。

某油页岩尾渣制备优质煅烧高岭土的研究

介绍了油页岩尾渣制备煅烧高岭土的工艺,采用强磁选、酸浸、氯化焙烧等提纯作业,可有效地除去油页岩尾渣中的Fe2O3、TiO2等显色杂质矿物,Fe2O3和TiO2的脱除率分别为69 8%和14 0%,最终产品的Fe2O3、TiO2分别降至0 76%、1 08%;并使产品白度达91度。采用湿磨→提纯→焙烧→超细磨矿工艺,可制备出满足造纸工业技术要求的优质煅烧高岭土。

油页岩灰渣酸法制备纳米白炭黑碱浸工艺研究

以茂名油页岩灰渣为原料,采用酸法制备白炭黑,考察了碱浸条件对二氧化硅产率的影响。实验得到制取白炭黑的最佳碱浸工艺:碱浓度为3 mol/L、碱用量(氢氧化钠与二氧化硅的物质的量比)为4∶1、碱浸时间为4.0 h、碱浸温度为90℃。在最佳条件下,白炭黑的产率为63.79%,粒径为54 nm。制得的白炭黑符合HG/T 3061—1999《橡胶配合剂沉淀水合二氧化硅技术条件》的要求。

油页岩制油残渣制备氧化铝及其铝浸出率的研究

以抚顺东露天油页岩制油残渣为原料,用酸提法制备氧化铝,采用单因素考察法确定了抚顺东露天油页岩残渣提取氧化铝的酸溶反应最佳工艺条件为:煅烧温度850℃,煅烧时间1h,所需原料粒度0.074mm,盐酸浓度为12%,液固比为5∶1,酸溶反应温度100℃,反应时间1.5h,各项工艺指标在最佳工艺条件下,Al2O3浸出率为81.75%;采用均相化学沉淀法由酸溶反应得到的氯化铝滤液制备氧化铝的最佳工艺条件为:反应温度55℃,偏铝酸钠浓度0.4mol/L,乙酸乙酯与铝离子物质的量之比为1.7∶1,反应时间1.5h,表面活性剂的用量为总体系质量的0.3%。采用激光粒度分布仪、X射线衍射仪、X射线荧光光谱仪对所制得的产物氧化铝进行了表征和分析研究。

黑色页岩富镍渣加压酸浸过程中镍的浸出行为

讨论了黑色页岩提钼后所得富镍渣在加压酸浸过程中镍的浸出行为,研究了硫酸浓度、温度、时间、液固比、搅拌速度对镍浸出率的影响。结果表明当硫酸浓度为160 g/L,温度为130℃,时间为4h,液固比为3∶1,搅拌速度为600 r/min时,97%以上的镍可以被浸取出来,实现了黑色页岩中镍的高效浸出。

利用油页岩灰渣提取γ-Al_2O_3

以油页岩灰渣为原料,用酸浸法-微湿气体法制备了γ-Al_2O_3,讨论了煅烧温度、酸灰比、酸浸温度与时间等对氧化铝提取率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:油页岩灰渣煅烧温度930℃,盐酸/煅烧灰分=40.0 m L/15.0 g,酸浸温度100℃,酸浸时间2.0 h,微湿空气700℃,氧化铝提取率为95%左右,XRD分析确定为γ-Al_2O_3。

油页岩灰渣酸法制备聚合氯化铝的酸溶工艺研究

以油页岩灰渣为原料,采用酸法制备聚合氯化铝,考察了酸溶条件对产品的铝浸出率与盐基度的影响。制备聚合氯化铝的最佳酸溶条件为:酸的质量分数22%,酸量比n(Al2O3)/n(HCl)为1∶13,酸溶温度125℃,酸溶时间3 h。此条件下,铝浸出率为73.65%,制备的液体聚合氯化铝的盐基度为77.51%。所制聚合氯化铝符合国家标准(GB 15892—2003)中Ⅰ类液体一等品标准。

油页岩灰渣中金属元素的赋存状态及醋酸浸出规律研究

采用醋酸有机酸分离法对油页岩灰渣中的金属元素进行转化分离,利用醋酸的高选择性和低污染性,将Ca、Mg、Na、K等金属元素转化为醋酸盐,实现高效分离。采用Tessier法和BCR法研究油页岩灰渣中金属元素的赋存状态,结果表明,油页岩灰渣中Ca、Mg、Na、K四种元素主要以可交换态、碳酸盐结合态和氧化物结合态等醋酸可提取态赋存,适于醋酸浸取分离法;而Fe元素的赋存状态不是醋酸可提取态,仅有少量以氧化物结合态赋存,不适于醋酸浸取分离法。研究了不同反应条件(反应时间、反应温度和醋酸浓度)对油页岩灰渣中金属元素醋酸浸出率的影响规律,优化反应条件可提高其醋酸浸出率,选择醋酸浓度为30%,醋酸浸取反应温度为30℃,反应时间为2.0h。

油页岩灰渣酸法制备聚合氯化铝煅烧及聚合工艺研究

以油页岩灰渣为原料,采用酸溶法制备聚合氯化铝。由于煅烧破坏灰渣的晶体结构,将低活性晶体物质Al_2O_3转化成高活性的γ-Al_2O_3,从而影响到铝浸出率及盐基度;聚合温度影响了OH-与氯化铝的聚合度,从而影响到盐基度。试验考察了煅烧及聚合条件对铝浸出率与盐基度的影响,结果表明,在煅烧温度为750℃,煅烧时间为2 h,聚合温度为90℃的最佳条件下,铝浸出率为73.65%,盐基度为68.73%。

油页岩灰渣浸取铝酸钠溶液试验研究

以油页岩废渣为原料,通过酸浸法浸取油页岩灰渣中的铝酸钠溶液。采用焙烧活化方法将废渣中含铝的低活性晶体物质活化为高活性半晶体或非晶体物质,利用酸浸法浸取焙烧后的高活性含铝废渣,得到铝液;依据试验分析了影响酸浸法浸取铝酸钠溶液的主要影响因素为焙烧温度、焙烧时间、浸取酸浓度和浸取温度;得出酸浸法的最佳工艺参数:活化温度850℃,活化时间3h,选用酸浓度40%,浸取温度60℃,此时油页岩废渣铝浸取率为75%。

赤泥磷酸浸出选择性脱硅

赤泥是铝土矿生产氧化铝过程中产生的固体残渣,也是一种低品位含铝资源,但因其SiO_(2)含量高、铝硅比低,难以直接通过碱浸回收Al_(2)O_(3)。以赤泥钠化还原焙烧—磁选后所得非磁性物为原料,磷酸为浸出剂,实现了硅的选择性浸出及铝、硅之间的有效分离,为后续氧化铝的提取创造了有利条件。在磷酸浓度1 mol L、液固比15 mL g、浸出温度50℃、浸出时间60 min的条件下,SiO_(2)的浸出率达82%,浸出渣铝硅比为4.4,较非磁性物提高了2倍左右,实现了铝、硅之间的较好分离。磷酸浸出渣再碱浸,采取35%NaOH溶液,浸出温度260℃,Al_(2)O_(3)的浸出率从未脱硅前的69%增大至93%。磷酸选择性浸出非磁性物中硅的原因是铝硅酸盐矿物中含硅组分溶解在酸溶液中,而含铝组分与磷酸反应转变成了AlPO_(4)不溶性沉淀。

直接酸浸-溶剂萃取法从废油加氢催化剂中回收钒和镍

采用直接酸浸-溶剂萃取法从废油加氢催化剂中选择性萃取分离钒和镍。钒(Ⅳ)和镍(Ⅱ)的萃取分离分为两步:钒和镍的酸浸以及溶剂萃取。首先,通过酸浸实现钒和镍的高效浸取,浸出率分别为88.07%和75.58%。其次,逆流萃取实验表明,在酸性环境下以P204作为钒的高效萃取剂进行三段萃取,钒的萃取率为99.21%,而镍和铁则不萃取。钒萃取余液经氨水-硫酸铵脱铝预处理后,在氨介质中以LIX84-Ⅰ作为镍的高效萃取剂进行三段萃取,镍的萃取率为99.79%。这种钒镍回收的工艺流程不仅可以实现钒和镍的分离回收,而且可以实现试剂的循环利用。

抚顺油页岩热解残渣浸出Al_(2)O_(3)、Fe_(2)O_(3)实验研究

为有效利用抚顺油页岩热解残渣中较高的硅含量,对残渣进行除杂,浸出其中Al2O3、Fe2O3等。通过对残渣煅烧活化、酸浸反应来提纯SiO_(2),研究了反应中各因素对浸出率的影响并进行正交优化实验。结果表明,对浸出率影响最大的因素是酸浸时间,并得到最优工艺条件为:煅烧温度800℃,煅烧时间180 min,酸浸温度95℃,酸浸时间120 min,硫酸浓度40%,液固比8∶1 mL/g。在此最优工艺条件下,Al2O3、Fe2O3浸出率分别达到80.71%和85.10%。滤渣通过灰成分分析测定其SiO_(2)、Al2O3、Fe2O3的含量分别为90.30%,4.05%,1.19%,且经XRD分析发现滤渣中只有石英的衍射峰,其成分以晶态二氧化硅为主。

油页岩脱油残渣制备聚合氯化铝铁絮凝剂的试验研究

以油页岩脱油残渣为原料,采用酸浸、水解、聚合、熟化等工艺过程,制备聚合氯化铝铁(PAFC)絮凝剂产品。重点对制备PAFC絮凝剂的酸浸工艺参数进行研究,其最佳工艺条件:活化温度850℃、盐酸浓度20.2%、酸浸温度110℃、酸浸时间2.0h、液固比4∶1,氧化铝浸出率90.6%,氧化铁的浸出率91.7%。利用红外光谱分析技术对PAFC进行了结构表征及PAFC絮凝性能试验,结果表明,在相同条件下PAFC的絮凝效果明显好于聚合氯化铝(PAC),用油页岩脱油残渣制备PAFC絮凝剂产品是可行的。