贫/富甲醇换热器壳程通道堵塞的原因及处理

某公司低温甲醇洗装置在生产运行期间,出现贫/富甲醇换热器壳程富硫甲醇循环量下降、管程贫硫甲醇温度升高、再吸收塔下塔积液、热再生塔液位偏低和尾气中携带甲醇等异常工况,伴随工况恶化,净化气中二氧化碳含量和硫化物含量经常超标。为此,制定并实施了一系列在线维护方案。装置开车后富硫甲醇循环量恢复正常,装置负荷由停车前的65.0%提升至76.5%。

管壳式换热器换热管的泄漏失效原因

某管壳式换热器在运行过程中发生了换热管泄漏现象,导致换热器失效。为防止此类事件再次发生,采用化学成分分析、微观形貌观察,腐蚀产物分析等手段对换热管失效的原因进行了全面研究。结果表明:换热管的C含量偏低,外壁出现了脱碳现象,脱碳层厚度约362μm。换热管内壁和腐蚀坑内覆盖着大量絮状腐蚀产物,其Fe、O、S、C元素含量较高,腐蚀产物主要由铁的氧化物(Fe_(3)O_(4)和Fe_(2)O_(3))、铁的硫化物(FeS和FeS2)、铁的硫酸盐[Fe_(2)(SO_(4))3]和碳酸盐(FeCO_(3))组成。认为是换热管在H2S和CO_(2)的协同作用下引起了局部腐蚀破坏,H2S破坏了换热管表面的FeCO_(3)产物膜,造成换热管局部区域形成了腐蚀电池,导致腐蚀破坏的发生。

固体酸催化富烃燃料-甲醇酯化反应

以对甲基苯磺酸为催化剂,催化光皮树油半成品富烃燃料与甲醇进行酯化反应,考察了甲醇与半成品富烃燃料的摩尔比(简称醇油比)、反应温度、反应时间、催化剂用量等对富烃燃料酸度的影响,同时对酯化前后的试样进行了FTIR表征,并对酯化后的富烃燃料进行了GC—MS分析。得到的适宜反应条件为:醇油比10:1、反应温度80℃、反应时间110 min、催化剂对甲基苯磺酸用量为半成品富烃燃料油质量的0.20%;在此条件下,富烃燃料的酸度(以100 mL试样消耗KOH的质量计)由酯化前的3 400 mg降至酯化后的5.95 mg。FTIR表征和GC-MS分析结果表明,酯化后富烃燃料中的酯类成分含量明显增加,酯化后的富烃燃料较光皮树油生物柴油具有更低的酸值和更高的热值。

生物质合成气调变方式对其合成甲醇的影响

对生物质气、工业合成气、重整后生物质气及配氢后生物质气4种合成气进行了合成甲醇的研究.发现甲醇产率顺序为工业合成气>重整生物质气>配氢生物质气>生物质气,生物质气合成甲醇产率较低主要是因为其为富CO2体系.实验同时发现(H2-CO2)/(CO+CO2)比值在1.5～2之间时,(H2-CO2)/(CO+CO2)比值对液相产物中甲醇选择性没有明显影响.液相产物中甲醇选择性随CO2含量上升而下降.

甲醇随车制氢催化剂Cu-SiO_2的制备及性能评价

以Cu(NO3)2和水玻璃为原料,采用共沉淀法制备了Cu-SiO2催化剂。在连续流动固定床装置上对Cu-SiO2催化甲醇裂解反应性能进行考察,同时考察反应温度、空速对Cu-SiO2催化性能的影响规律。结果表明:Cu-SiO2催化剂在使用前无需采用H2进行预还原处理,对甲醇裂解反应表现出优异的催化性能,且具有较好的再生性能;在300℃、质量空速0.79h-1、常压的条件下,随反应时间的延长,甲醇转化率由初始的75.8%增加至48h时的85.6%,并在144h内甲醇转化率保持在85%左右,产物以H2和CO为主,并含少量的甲酸甲酯和其它产物;反应温度和空速对催化剂活性影响较大,但对产物分布影响较小;Cu-SiO2催化剂上甲醇转化产物为富氢气体,催化活性稳定,表明催化剂对甲醇随车制氢具有较好的适用性。

燃料电池富氢气体制备的研究

并流共沉淀法制备Cu/ZrO2 /Al2 O3 系列催化剂上催化甲醇水蒸气重整制富氢气体的反应过程 ,得到低温活性、氢选择性、稳定性较好的催化剂 ,考察了ZrO2 含量 ,反应温度 ,水醇比 ,液体空速 (WHSV)等因素对催化剂活性的影响。结果表明 :ZrO2 质量分数为 15 % ,在 2 5 0℃反应时 ,催化剂活性表现最佳 ,甲醇转化率为 95 0 % ,氢气选择性为 10 0 % ,重整气中CO摩尔分数为 1 45× 10 -4%。

三相床甲醇合成过程I.富CO合成气甲醇合成宏观反应动力学

以液体石蜡为液相介质 ,在富 CO合成气条件下研究了 C30 2铜基催化剂上 CO、CO2 加氢合成甲醇的宏观反应动力学 ,得到了相应的动力学模型 ,通过对模型进行比较 ,认为在 CO浓度较高的情况下 ,幂函数模型优于 Langmuir- Hinshelwood模型。实验结果表明 ,催化剂和液相介质在富 CO合成气条件下表现出良好的适应性。

Ni、Zn改性Cu/水泥催化剂及其甲醇高温裂解性能

以碱式碳酸镍、碱式碳酸锌、碱式碳酸铜和水泥为原料制备水泥负载的Cu-Ni,Cu-Zn,Cu-Ni-Zn催化剂,考察了合成催化剂的甲醇裂解反应性能。结果表明:在常压、质量空速为3.39h^(-1)、温度为380~420℃的条件下,Cu-Ni/水泥催化剂作用下的甲醇转化率均在96%以上;Cu-Zn/水泥催化剂作用下的甲醇转化率较低,但对H_2和CO选择性较高;采用Cu-Ni-Zn/水泥催化剂时,经1 600h运转,甲醇转化率和产物分布变化不大,甲醇转化率基本维持在81%以上,(H_2+CO)摩尔分数大于98%,说明Cu-Ni-Zn/水泥催化剂具有良好的高温稳定性。

粒状铁与甲醇支持的生物-化学联用法去除富氧地下水中硝酸盐

针对富氧地下水中硝酸盐,采用粒状铁和甲醇支持的生物-化学联用法开展了批实验研究,优化了脱氮反应参数,初步探讨了脱氧脱氮的能力及途径。结果表明,该法的优化参数是粒状铁种类为GI-北京,m（粒状铁）∶m（水）为3∶800,粒状铁粒径为0.425~1.0 mm,反应时间为5 d,甲醇用量为210.59 mg.L-1。生物-化学法、粒状铁和好氧异养菌完全脱氧所需的时间分别是174、206和2 746 min。生物-化学法脱氧依赖于粒状铁化学还原和好氧异养菌有氧呼吸,并且前者起着关键作用。随着反应时间的增加,异养脱氮、自养脱氮和化学还原各自引起的NO3-去除率亦增加。当反应时间≤5 d时,自养脱氮和化学还原的去除率均〈10%,而当反应时间为5 d时,生物-化学法的NO3-去除率达到近100%。生物-化学法内存在异养脱氮、自养脱氮和化学还原3种脱氮途径,其中异养脱氮是最主要的途径,且三者存在共生、协同和促进作用。生物-化学法脱氮期间硝酸盐还原速率≥亚硝酸盐还原速率。生物-化学法去除地下水中硝酸盐是有效可行的。

选择性催化氧化除去甲醇燃料电池电动车上富氢气中CO的研究进展

评述了间接甲醇燃料电池电动车中存在的甲醇转化的富氢气中CO的净化技术 ,介绍了选择性氧化除去富氢气中CO的研究进展。

富二氧化碳合成气制甲醇铜基催化剂制备研究

利用催化剂的假密度、径向抗破碎强度、焙烧失重率和催化剂活性等指标在高压微型反应装置上评价了不同制备条件下制备的富CO2合成气合成甲醇铜基催化剂的性能。在实验室条件下对共沉淀法制备的铜基催化剂几个关键的制备条件进行了对比研究。结果表明,采用分步共沉淀法,在沉淀温度70℃～80℃,沉淀pH值为中性,焙烧条件320℃×4.0h的制备条件下,催化剂的性能最佳。

低温甲醇洗系统贫富甲醇换热器泄漏原因分析及处理

介绍了晋煤天溪煤制油分公司低温甲醇洗系统贫富甲醇换热器的泄漏情况。分析了贫富甲醇换热器泄漏初期生产运行指标的异常现象和造成泄漏的原因,认为泄漏是不同物质对设备的腐蚀、冲刷造成的,并针对泄漏的具体情况,提出了不同的检修处理措施:管束泄漏量低于10%时,可采用焊接锲形堵头将泄漏列管两端进行封堵;管束泄漏量高于10%时,如换热器设计余量足,可将封头内部隔板取出,短接进出口;将换热管材质由10#钢换为06Cr19Ni10不锈钢。

无烟煤富氧气化生产30万t/a甲醇尾气联产15万t/a合成氨设计方案

用无烟煤常压富氧连续气化制取 CO+ H2 + N2 甲醇、氨两用合成气 ,在低压合成甲醇的同时 ,甲醇弛放气联产合成氨 ,充分合理利用合成气中 CO组分 ,减少 CO2 排放对大气的危害。

优化粉煤气化炉运行措施总结

针对煤制气装置中粉煤气化炉系统工艺运行过程中,由使用单一煤种调整至两种煤掺烧,气化炉激冷环出现异常烧坏,粗合成气洗涤、分离、氧煤比控制等参数波动的情况进行了系统性的分析,根据实际操作经验制定了相应的处理措施。

低温甲醇洗装置高压富甲醇能量回收

某公司低温甲醇洗装置单套系统处理净化气量26.5万m^(3)/h(标态),变换气(40℃,3.4 MPa)经低温甲醇冷却洗涤后的富甲醇(-35℃、3.4 MPa)经减压阀送至闪蒸罐回收氢气和一氧化碳,为了充分回收高压富甲醇能量,利用透平发电机组代替减压阀减压发电后再进入闪蒸罐,实现高压富甲醇能量回收,减少生产及运行成本,提高经济效益。