滨州石化催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术工业化

滨州石化公司针对其催化裂化汽油烯烃含量超标问题,在其200kt/a催化裂化装置上采用了中国石油大学(北京)开发的“催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术”,并进行了技术改造。装置运行后,各项指标均达到或优于改造目标,汽油烯烃体积分数降低到35%以下,降烯烃过程中处理量不变,实现了重油提升管和汽油改质辅助提升管的平稳运行,解决了汽油烯烃含量超标问题。与改造前相比,液化石油气收率和丙烯收率增加,年增效益15.6×104RMB$。

再生线路改造及新型预提升器在重油催化裂化装置的应用

针对重油催化裂化装置再生线路存在的问题 ,通过对再生线路的改造 ,新型预提升器、干气预提升及高效喷嘴技术的应用、双效流程的开发 ,不但消除了装置的“瓶颈” ,使再生线路流化状态得到了显著的改善 ,加工量明显提高 ,而且为直馏汽油改质提供了新的途径。改造后 ,轻质油收率提高 ,液化石油气产率增加 ,经济效益显著。

多绳摩擦提升机提升钢丝绳张力平衡问题分析

对张力自动平衡问题进行分析,结合张力不平衡的力学分析探讨提升钢丝绳张力平衡问题。且对一种张力自动平衡悬挂装置的结构、原理、特点进行介绍,了解张力平衡的总的特点和性能。

催化裂化提升管出口旋流式快速分离系统

在小型实验的基础上，结合工业改造方案，进行了大型冷模实验，开发了催化裂化提升管出口新型旋流式快速分离系统。实验证明，该系统不但具有气团分离效率高、气体停留时间短、可实现多级高效汽提的优点，而且具有操作弹性大、灵活可靠的特点．具有较高工业推广价值。

浮式钻井装置隔水管张紧系统研究

针对浮式钻井装置的隔水管张紧问题,提出了几种解决方案,并对方案的补偿原理做了分析研究,同时也对DAT隔水管张紧系统设计作了阐述。

催化裂化提升管新型预提升器的开发

新型提升管反应器采用提升管底部设扩大段 ,扩大段内设内输送管的新结构代替传统的直筒式提升管反应器。通过改变催化剂的流动轨迹达到改善气固接触效率的目的。合理设计的内输送管、流化蒸汽与提升蒸汽可使催化剂的循环量增加 ,轻质油收率提高 ,系统压力、密度波动及振动减少 ,系统设备结焦减少 ,同时可提高装置的操作弹性。该技术已在不同规模的催化裂化装置上得到应用。以锦西炼油化工总厂Ⅱ套 0 .80Mt/a催化裂化装置为例 ,应用新型预提升器以后 ,轻质油收率提高 1.1个百分点 ,直接经济效益 2 5× 10 6 RMB $

重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结

采用洛阳石油化工工程公司工程研究院开发的FDFCC技术对大庆炼化分公司 0 .60Mt/a重油催化裂化装置进行 1.0 0Mt/a扩能技术改造 ,在生产低烯烃汽油的同时增产丙烯。装置目前运行状况良好 。

催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .

催化裂化提升管出口汽提式粗旋风分离器的气体流场分析和计算

对具有优化结构的新型汽提式粗旋风分离器，用智能型五孔探针进行了流场测试，弄清了汽提器内部构件的加入和汽提汽的吹入对粗旋分离空间流场造成的影响。证明了汽提器中加入优化设计的内部构件后，适量的汽提汽的吹入对粗旋分器内部流场及分离效率无明显不利影响，但对改善汽提器内的气固两相流动，减少下行汽量，改善汽提效果却大有好处。

工业提升管在线取样的研究

通过实验室研制及工业现场试验，建立了一套工业提升管在线取样系统，可从工业提升管不同位置取得气体、油品和催化剂样品，经处理分析，得到产品分布和催化剂微反活性、碳含量没提升管高度变化的曲线。为预测工业提升管最佳反应区，确定终止剂的最佳加注点提供了指导。

灵活多效催化裂化工艺技术应用研究

介绍了洛阳石油化工工程公司开发的灵活多效催化裂化工艺技术应用研究结果。该技术采用双提升管催化裂化反应流程对劣质重油、焦化蜡油和汽油进行联合催化改质 ,实验室小型提升管催化裂化中试研究结果表明 ,灵活多效催化裂化工艺与常规重油催化裂化相比 ,柴汽比提高 0 .3～ 0 .7;汽油质量明显改善 :烯烃含量降低5 0 %以上 ,辛烷值提高 1～ 2个单位 ,硫含量降低 15 %～ 2 5 % ;丙烯产率提高 4～

催化裂化装置反应再生系统动态过程模型的建立与仿真

建立了适合提升管式催化裂化装置（FCCU）反应再生系统的动态过程模型，数字仿真结果表明，所建模型正确地反映了系统的动态特性。对此模型进行了合理的简化，得到了易于应用的简化模型。简化模型较好地保留了工作点附近的系统特性。应用实例表明，简化模型可以用于过程控制系统的仿真研究。

两段提升管催化裂化汽油回炼方式的对比

辽河石化分公司应用两段提升管催化裂化技术对催化裂化装置进行了改造,并增设了两种催化裂化汽油(轻馏分汽油和全馏分汽油)回炼改质措施。工业应用表明,在汽油烯烃含量接近目标值(目标值为体积分数39%)时,汽油回炼量小,此时回炼轻馏分汽油有利于目的产品收率的提高;当汽油烯烃含量与目标值相差较大时, 汽油回炼量大,此时回炼全馏分汽油有利于汽油辛烷值不受损失。

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率,对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外,其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明,两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合,在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下,产品分布较好,轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大(20 t/h)的情况下,汽油烯烃含量才达到要求。

R2R工艺的特点

介绍了法国TOTAL公司和IFP联合开发的R2R重油催化裂化工艺的特点及应用情况。

重油催化裂化装置提升管沿程产物分布的研究

利用专门开发的工业提升管在线取样系统对青岛石油化工厂重油催化裂化装置提升管进行了在线取样,通过对不同位置所得样品的分析,研究了工业重油催化裂化装置提升管沿程产物分布和组成变化。产物收率在反应初期变化很快,而在后期变化很小;汽油收率在提升管中部以后变化很小,选择性在提升管中部达到最高值,然后降低;柴油收率和选择性在反应初期出现最高点。汽油烯烃含量开始时随反应进行逐渐增加,在提升管前部达到最高点后逐渐下降;汽油硫含量沿提升管高度增加而逐渐降低。

优化提升管反应器技术参数研究

在分析研究已经取得的提升管反应器技术参数的基础上,运用神经网络技术,以合理的总液体收率最大化为目标,研究装置在不同技术参数运行过程中的产品分布规律,形成一套以神经网络为基础的计算机智能化判别系统,对提升管反应器的运行参数进行分析,预测合理的工作制度,提出合理的技术参数建议。

浅海井口抗冰装置有限元法分析

对辽东湾浅海单井井口保护装置采用φ762mm隔水导管直接抗冰的可行性进行研究;采用多种三维混合单元建立了一典型井口装置的有限元计算模型。该模型利用有限差分原理真实地反映了地层对结构的约束。计算结果表明,在辽东湾浅海60 cm单层平整冰的作用下,结构的位移和应力都在许可范围之内,隔水导管内加固的水泥层对增加结构强度具有不可忽视的作用。计算结果和现场4a多的应用表明,用增厚的隔水导管直接抗冰是可行的。

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造，解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善，再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。

不停工处理再生滑阀问题的探讨

采用双提升管的催化裂化(FCC)装置再生滑阀出现故障后,欲实现不停工处理,关键有二:一是建立新的催化剂循环系统,二是以装置压力平衡和热平衡为重点进行操作调整,满足正常运转需要。确保压力平衡的关键,是沉降器快分在最低线速以上运行,沉降器藏量能够自动调节,气压机入口压力不低于机组自保启动值。为此,需要降低原料油流量到设计负荷的50%～60%,提高预提升干(富)气流量至其上限值,即6000m3/h(标准),降低气压机转速,提高其返喘振流量;其后,根据热量平衡,提高汽油提升管反应温度至600℃,选择合适的汽油回炼量,并适当降低再生器主风供给量。当压力平衡得到满足后,使用燃烧油,确保供热链的正常,停用外取热设施,提高装置掺渣比,适当降低再生催化剂温度。2010年2月5日,长岭石化1号FCC装置再生滑阀盘根箱发生催化剂严重泄漏,采取关闭再生滑阀的方法进行堵漏。利用汽油提升管反应后的待生催化剂,通过待生循环滑阀改进重油提升管,建立新的催化剂循环,历时7h,成功做到不停工处理再生滑阀问题。