基于物联网的汽车变速箱装配产线系统设计

目前,新能源汽车和智能汽车已经成为全球汽车产业发展的战略方向,对经济发展起到重要的带动作用。汽车变速箱部件装配作为汽车生产的重要环节,其智能化程度越来越重要。但是,目前大多数汽车变速箱部件装配生产线仍采用传统的人工上下物料方式,存在效率低、生产安全性低的弊端。近年来,国内外学者对汽车变速箱自动化装配产线进行了研究,但仍然存在自动化产线控制协同度不高、制造成本过高等问题。为全面贯彻落实“中国制造2025”,进一步推进人工智能技术在工业自动化中的应用,联合某汽车企业,设计一种基于物联网的变速箱部件装配产线系统。该系统以工业机器人代替工人进行上下物料,通过可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)控制系统调度,采用模块化结构,具有安装、拆卸简单、成本低的优点,可以用于大规模工业生产,以提高生产效率,也可以作为示范教学项目进行推广,具有较高的经济价值。

数字化船体小组立生产线输送系统设计与应用

为解决船体小组立产品小批量大差异特点与工业机器人特性不匹配、难应用的问题,提出了将人工智能图像识别技术引入船体小组立生产的解决方案,集成开发了数字化小组立生产线系统,研究了针对船体小组立产品的图像识别流程,分析了图像识别技术对传统生产线输送系统的适配要求。生产线输送系统决定了新技术的应用范围,故结合实际小组立生产线项目,对小组立产品进行了工艺分析,提出了生产线工艺布局,针对图像识别技术的特点选取多线并联的辊道作为输送方式,设计制造了相适应的输送系统,实现了与搭载图像识别功能的机器人焊接系统的自动互联,达成了船体小组立自动化生产,实现了人工智能图像识别技术在船体小组立焊接中的应用,在减少人员焊接作业参与度的情况下提升了小组立产品的产能。

机器人生产线在船舶智能制造中的应用研究

结合国内首个船舶智能制造试点示范项目,对机器人生产线如小组立机器人焊接生产线等的应用情况进行梳理分析,包括工艺流程及布置、生产模式对比改进、提质增效和人员减配等,为船舶智能制造发展建设提供参考。

工业机器人在飞机数字化装配中的应用

通过对当今工业机器人技术的发展和背景的分析,表明该技术在飞机装配中的重要价值,并分列阐述出智能工业机器人在飞机装配中的八大主要应用环节。指出在发展工业机器人技术应用中的主要关键技术。并对其在航空领域的发展方向和趋势进行了展望。

面向智能焊接生产线的船体中小组立特征分析

针对船体中小组立数量庞大、结构类型和尺寸规格各异,智能焊接技术尚不能满足所有类型组立结构焊接需求等问题,以某型集装箱船为例,结合智能焊接技术现状,对全船所有中小组立进行分类成组,分析组立结构形式、尺寸范围、结构重量、物量等特征,确定适合使用焊接生产线制造的具体组立特征要求,开展生产线产能物量分析表明,实现物量与产能的平衡。

精益生产的应用研究——上海通用东岳汽车有限公司总装仪表盘分装线改造工程

阐述了轿车仪表盘分装线精益生产的设计理念,结合国内外仪表盘分装线的现状,进行了以精益生产、提高工作效率、降低投资成本为目标的优化分析,从而有助于进行仪表盘分装线的设计、制造,为仪表盘线建造提供明确方向。

船舶制造焊接机器人应用关键技术

为总结上海外高桥造船有限公司在智能焊接系统项目中积累的经验,对比该项目中2套小组立焊接机器人系统在调试和使用过程中与人工焊接的区别。重点分析模型信息采集技术、焊接路径与焊枪位姿的选择、焊接工艺和流水线的集成等关键技术。结果表明,小组立机器人采用“现场采集+自动识别”模式比采用“3D模型导入+离线编程”模式更好,有助于为后续智能制造项目的顺利推进做好技术储备。

小组立机器人装焊生产线总体设计研究

基于典型小组立工件的生产纲领,分析小组立工件的加工工艺,制订详细的加工工艺路线,对小组立机器人装焊生产线的工位进行总体布置设计。依据典型工件的生产纲领,从组成设备和系统集成控制2个方面对焊接机器人工作站进行设计研究。从生产节拍、工作人数、产品质量、生产连续性和生产管理等5个方面对小组立机器人装焊生产线与传统小组立生产方式进行对比分析。结果表明:相对于传统小组立生产方式,小组立机器人装焊生产线的生产效率更高,所需人数更少,产品质量更稳定、更优异;同时,具有生产连续性好、生产管理更智能化等特点,能达到提高生产效率、降低人数、改善焊接质量的目标,使小组立工件生产形成规模化、高效化和批量化的智能制造模式。

机械人在组装生产线中最佳配置的探讨

在我国劳动力成本不断上涨的今天,为了降低生产成本、保证产品质量,在生产装配线上采用机械人来替代人工作业是必然的发展趋势。论文阐述了如何在现有组装生产线上,合理配置机械人,以最低的成本使生产线形成人机混合配置的半自动化组装作业这一关键问题。

基于PLC的实验教学机器人FAS生产线的设计与实现

本文结合PLC、工业机器人、传感器等,设计搭建了涵盖PLC应用技术、机器人应用技术、传感器技术、变频调速技术、气动技术等知识点的自动生产线综合实训系统.该系统模拟工业现场实际应用场景,仓储、运输、装配、搬运、物流信息等模块有机结合,形成一套模拟工业现场实际应用的机器人FAS生产线.基于PLC编写并调试出该生产线的控制指令,实现了各功能的相互配合与执行.

基于Robot Studio的汽车离合器装配入库生产线数字孪生仿真设计

阐述基于多机器人的汽车离合器装配入库生产线中,装配盖工作站的Smart组件和机器人系统设计,多个零部件组装动态仿真的构建过程,探讨生产线虚拟仿真综合调试和优化。结果表明,该设计能够合理规划配置各工作站,连续生产的可靠性和效率达到了预期目的,为汽车离合器装配入库生产线升级改造的实施提供依据和仿真平台。

柔性生产线机器人组装单元设计研究

在科学技术创新发展的驱动下,柔性生产线已经成为企业实现可持续发展的重要手段。柔性生产线属于多单元组合系统,由供料单元、加工单元、输送单元、组装单元等多模块构成。本文从设计需求、基础结构、工作原理、机器人结构、机器人运动控制等方面入手,就柔性生产线机器人组装单元设计进行了简要分析,以推动机器人在柔性生产线中的运用,保证柔性生产线组装单元安全运行。

工业机器人自动组装生产线结构设计及应用探究

随着我国科学技术的不断发展和进步,智能、现代机器人技术推动着工业建设的加快。既可以减少人工劳动,又可以提高工作质量和效率。随着现代工业建设的发展和进步,机器人的生产技术也得到了有效的提高。在工业自动化中,PLC集成控制系统的应用对于优化机器人的运行具有重要意义。文章分析了工业机器人自动组装生产线结构设计,结合PLC集成系统的运用和相应的自动化生产环境研究,希望能为相关工业生产单位提供参考。

基于局部指数积的模块化机器人运动学参数标定

针对模块化可重构机器人系统展开基于局部指数积法的运动学参数标定研究,提出一种基于子装配体的模块化机器人标定方法.首先,采用旋量的指数形式对子装配体进行数学描述,建立子装配体的运动学模型.然后,采用局部指数积方法,建立基于子装配体、包含关节约束条件的模块化机器人实际运动学模型.通过对运动学模型取微分,根据指数映射微分公式的显式表达式,给出模块化机器人末端位置误差与子装配体的关节旋量误差、末端子装配体的局部位置误差之间映射关系的显式表达.最后,以一套模块化可重构机械臂系统为试验平台,采用激光跟踪仪为测量设备进行试验.试验结果表明标定过程能够收敛到稳定值,经参数标定后用于试验的6自由度模块化机械臂定位误差模的平均值降低了近95%,最大值降低了近92%.

基于机器视觉的五金行业自动化组装生产线系统研究

五金行业是传统的劳动密集型产业,包装生产线需要大量人力资源,人工成本高、生产效率低等问题严重制约五金行业发展。开发了一套基于机器视觉的五金行业自动化组装生产线系统。以17PC工具套装组装生产线为例,重点分析组装生产线主要工序,针对扳手、接杆、批头组件等工序的自动化组装作业,提出单工位模块化机器人工作站设计方案;结合一拖四相机系统特点,设计机器视觉算法,对不同工位的图像数据进行实时处理,形成机器视觉算法逻辑。组装生产线预生产试验表明,该组装生产线系统的各项性能指标满足预期要求,平均生产节拍为2.49秒/件,比3.5秒/件的人工生产节拍缩短了28.9%,能够有效帮助五金企业实现降本增效。