Multi-object optimization design for differential and grading toothed roll crusher using a genetic algorithm

Our differential and grading toothed roll crusher blends the advantages of a toothed roll crusher and a jaw crusher and possesses characteristics of great crushing,high breaking efficiency,multi-sieving and has,for the moment,made up for the short- comings of the toothed roll crusher.The moving jaw of the crusher is a crank-rocker mechanism.For optimizing the dynamic per- formance and improving the cracking capability of the crusher,a mathematical model was established to optimize the transmission angleγand to minimize the travel characteristic value m of the moving jaw.Genetic algorithm is used to optimize the crusher crank-rocker mechanism for multi-object design and an optimum result is obtained.According to the implementation,it is shown that the performance of the crusher and the cracking capability of the moving jaw have been improved.

偏心辊式破碎机生产率理论分析和试验研究

生产率作为衡量破碎机性能的重要指标之一,其对于指导生产实践具有重大意义。然而,目前关于偏心辊式破碎机的研究较少,生产率计算方法不明确。通过分析破碎辊体的运动方式,建立了辊体的动力学模型、物料的流动模型,在此基础之上建立了偏心辊式破碎机的生产率计算方法。最后,通过实验室试验验证其有效性,结果表明,该计算方法能有效计算偏心辊式破碎机的生产率。

双齿辊破碎机减速器输入轴弯曲问题研究

神东煤炭集团矿井的双齿辊破碎机在运行过程中,其减速器输入轴存在弯曲现象,导致破碎机噪声较大、减速器输入轴轴承更换频繁、输入轴处出现渗漏现象,严重影响正常生产。针对此问题,文章从多个方面的分析速器输入轴弯曲的原因,并提出针对性的解决措施。

对辊式破碎机运行中常见的故障原因及解决方法

针对物料破碎专用对辊式破碎机,分析了实际生产过程中辊皮的维护和液压系统常见故障产生的原因并提出了解决故障的方法,对此类设备的日常维护和保养具有一定的指导意义。

烧结单辊破碎装置问题分析和改进措施

罗源闽光炼铁厂2台200 m^(2)烧结投产以来,烧结单辊破碎装置频繁出现导料槽磨穿、单辊破碎机损坏等现象。通过对单辊破碎装置存在的问题进行分析,对烧结单辊导料槽的结构型式、单辊破碎机和篦板的选材等进行了一系列优化设计,烧结单辊破碎装置寿命短、故障率高等问题得到了有效改善,保证了烧结机的稳定运行。

TCC分级破碎机结构优化及应用实践

针对中煤再利用过程中,双齿辊破碎机在细粒级煤炭处理中存在破碎效果较差、破碎效率较低、破碎齿耐磨性不理想等问题,从齿型设计、布置形式、轴承组件结构、材质及成型工艺等方面对分级破碎机进行结构优化。应用结果表明,破碎效率提升12.67%,限上率降低14.3%、破碎齿耐磨性提高2倍以上,降低了设备及系统维护时间与维护成本,保证了系统高效可靠运转,显著增加了经济效益。

煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座的强度分析

基于煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座基本结构构建破碎齿和齿环座有限元仿真模型,并以此为基础开展仿真分析,确认煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座强度性能水平。此外,研究中还会将此仿真分析方法应用于煤矿双齿辊破碎机破碎齿和齿环座强度分析检测工程实践中,通过实际检测结果与仿真分析结果的匹配对比确认仿真分析方法的可用价值。

SSC95250破碎机在塔山煤矿中的应用实践

为了降低塔山煤矿原煤双齿辊破碎机的故障率,提高破碎机齿盘的使用寿命,提高设备处理能力,保证出料粒度,结合岩石脆性物料的破坏原理,采用有限元分析的方法对破碎机进行优化设计。应用Pro软件对破碎机齿盘进行应变分析,验证破碎齿的强度。研究结果表明,优化后的破碎机完全能够适应火成岩的破碎,使寿命提高了2倍以上,取得了显著的使用效果和经济效益。

将军戈壁二矿2PLF100/300分级破碎机破碎工艺优化

针对将军戈壁二矿露天破碎站2PLF100/300分级破碎机调试期间出现的齿辊卡堵、电流保护、30~80 mm煤块产品粒度超限等问题,通过调节上下游设备联锁关系、调整齿辊间距、增设溜槽布料装置,使破碎系统工艺得到优化,同时延长了破碎齿板使用寿命,降低了30~80 mm煤块产品粒度超限率,提高了整体运行效率。

齿辊破碎机产品粒度图像边缘检测算法的实验分析研究

产品粒度是齿辊破碎机的一个重要运行指标,其优劣直接关系整套生产系统运行的经济效益。精准、快捷的产品粒度检测方法能够为调整齿辊破碎机各项参数提供有效指导,提高生产系统的运行效率,实现矿产资源利用最大化。产品粒度图像边缘检测是利用计算机检测粒度的关键环节,以齿辊破碎机破碎后的石灰石产品为研究对象,对比Roberts、Prewitt、Sobel、Canny几种算子的检测结果,为后续齿辊破碎机产品粒度检测方法优选提供参考。

离散元法分析辊齿齿高对双齿辊破碎机性能的影响

双齿辊破碎机辊齿齿高是影响其破碎性能的主要齿形结构参数,通过离散元法仿真模拟分析了不同齿高辊齿结构的物料破碎状态。分析结果表明,随着齿高的减小,物料破碎的位置逐渐向下方的辊齿包容腔偏移,避免了大块物料在尺寸较大方向的破碎,从而减小了齿辊转矩,但该转矩减小幅度越来越小;齿高/辊齿中心距的比值范围宜控制在0.6~0.7,此范围内不但双齿辊破碎机的出料粒度满足设计要求,而且双齿辊转矩之和较小,有利于降低破碎机能耗。

辊式破碎机齿板耐磨材料的选择与制造工艺

概述了几种常见的辊式破碎机齿板耐磨材料的种类、化学成分和组织及性能特点,提出了辊式破碎机齿板材料要根据破碎物料的种类和设备的情况选择不同的齿板材料及其制造工艺。对于单辊式破碎机齿板材料可选取碳钢和低合金钢,对于双辊式齿板材料,当齿板破碎物料时工作应力较大时,可选择高锰钢齿板材料,应力不大时可选择合金钢齿板或碳钢与高铬铸铁复合齿板或镶铸合金法。复合铸造和表面硬化处理是提高辊式破碎机齿板的使用寿命的最好的途径。

差动分级齿辊式破碎机的设计及运动仿真

研究了一种新型高效差动分级齿辊式破碎机,重点介绍了新型齿辊式破碎机的主要结构及特点,使用Pro/E软件对其进行参数化设计,建立了破碎机的虚拟样机,并利用Pro/E的仿真模块对其进行运动仿真,实现了破碎机的优化及创新设计。

新型高效齿辊式破碎机的研制

传统破碎机依靠工作部件运动时施加于被破碎物料上的冲击压力实现破碎,效率低、能耗高、机器笨重,这些缺点限制了破碎机破碎能力的提高。为了提高破碎机的破碎能力,研制了一种新型高效齿辊式破碎机,介绍了该破碎机的工作原理、组成结构和技术特点。

高压辊磨对邦铺钼铜矿石选择性碎解作用及机制

对邦铺钼铜矿石进行高压辊磨(HPGR)和颚式破碎(JC),然后对两种产品进行磨矿—浮选试验,采用扫描电镜(SEM)研究矿石的高压辊粉碎特性,采用单体解离度分析仪(MLA)研究磨矿产品的解离特性,并从药剂用量等方面研究矿石的最佳磨矿细度和浮选工艺条件。结果表明:高压辊磨—球磨—浮选工艺适宜的磨矿细度为粒度小于0.074 mm的颗粒含量为65%,颚式破碎—球磨—浮选工艺适宜的磨矿细度为粒度小于0.074 mm的颗粒含量为75%;在适宜磨矿细度和药剂制度下,高压辊磨—球磨较颚式破碎—球磨浮选效果好,钼粗精矿钼品位提高0.83%,钼回收率提高1.05%;铜粗精矿铜品位提高0.23%,铜回收率提高2.66%;高压辊磨对邦铺钼铜矿石发生选择性粉碎现象。球磨对高压辊磨产品发生选择性解离现象,提出"矿石高压辊选择性粉碎—球磨选择性解离—浮选"技术方案。

基于ANSYS Workbench的双齿辊破碎机模态分析

利用三维软件Pro/E对双齿辊破碎机进行有限元实体建模,利用ANSYS Workbench对双齿辊破碎机进行模态分析,得到双齿辊破碎机的固有频率和振型,分析整机动态性能,为双齿辊破碎机的优化设计提供参考依据。

新型双齿辊破碎机的研制与运动仿真

在传统破碎机的基础上,研制了一种新型双齿辊式破碎机,介绍了破碎机的工作机制、结构和技术特点,并利用三维软件Pro/E对它进行三维建模和运动仿真。通过对机构的仿真优化了产品的设计,缩短了产品的开发周期,提高了产品的可靠性。

粒度对原煤破碎特性的影响

为解决循环流化床锅炉煤制备系统中原煤破碎能耗和破碎产物粒径较难预测的问题,在辊式破碎机和锤式破碎机上对淮北无烟煤进行了破碎实验,使用功率分析仪对破碎能耗进行了实时监测,并对产物进行了粒度分析。结果表明,用破碎产品的平均粒径和80%通过粒径作为细度模数可以很好的用邦德能耗公式描述破碎能耗规律,优化后的分形能耗公式适应性更广;辊式破碎机的破碎能耗随着给煤平均粒径的增大而线性增大;锤式破碎机存在一个临界粒径,在该粒径范围内,破碎能耗随着给煤粒径的增大而减小;对于辊式破碎机,给煤平均粒径相等时宽筛分颗粒的破碎能耗小于窄筛分的破碎能耗,且破碎产物中细颗粒的含量较高,锤式破碎机破碎时,这一差异不明显。

单辊破碎机锤头结构参数优化与疲劳性能分析

锤头是单辊破碎机的一个关键部件,它的强度和使用寿命对整机的安全可靠运行具有十分重要的作用。针对目前单辊破碎机锤头质量大、拆装不方便以及寿命短的问题,首先,以对模型结构影响最大的几何参数作为设计变量,构建了锤头的优化有限元计算模型,并利用ANSYS有限元分析与优化模块对锤头结构进行了应力分析和参数优化,结果表明通过优化整机质量得到减小。然后,基于疲劳损伤累积模型,利用ANSYS的Fatigue模块对优化后的锤头进行了疲劳预测分析,进一步验证了优化后的锤头能够满足工程实际应用时疲劳寿命的要求。

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明:由于高压辊磨产品中小于指定粒度(-0.074 mm)的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。