基于特征点坐标法的机车车辆车轮轮缘踏面校对样板外形轮廓自动检定装置研制

针对机车车辆车轮轮缘踏面校对样板检定过程中存在检定结果准确度受人为因素影响大、检定时间长、效率低等问题,以机车车辆车轮轮缘踏面校对样板外形轮廓的既有检定过程为基础,依据JJF(CR)044—2022《检修用样板类量具校准规范》和JJG(铁道)212—2023《机车车辆样板类量具检定规程》,提出机车车辆车轮轮缘踏面校对样板外形轮廓自动检定装置的设计要求和思路,研制自动检定装置,并进行验证。验证结果表明,自动检定装置的测量能力满足设计要求,测量结果符合量值传递要求,能自动测量校对样板外形轮廓,减小人为误差,缩短测量时间,大幅提升检定效率。

卷接机组控胶辊储胶区深度测量装置的设计

卷烟卷制环节的上胶系统是卷接工序质量问题频发的关键部位,而生产产品质量对控胶辊储胶区深度的控制要求较高,上胶不良易导致水松纸搭口翘边、翻折、夹杂等外观质量问题。为了快速准确地测量控胶辊的储胶深度,从经济实用的角度设计了一款控胶辊储胶区深度测量装置,可以直观有效地解决测量问题,提高测量效率,增强质量保障能力。

基于ADAMS/Vibration的轧辊磨床测量装置振动特性仿真

研究测量装置的振动特性和抗振性能对提高磨床测量和磨削精度有重要的意义。针对实际振动测试难度较大以及理论分析不确定因素太大等问题,提出了一种将理论与振动仿真测试相结合的方法。利用ADAMS/Vibration软件建立测量装置的振动分析虚拟样机模型,求解系统各阶固有频率和模态主振型以及频率响应,进行自由振动和受迫振动分析,为测量装置的设计与优化提供基础。

数控轧辊磨床测量系统软件开发

根据以840D控制系统为基础的数控轧辊磨床特点和用户需求,进行了轧辊测量系统软件的开发与研究。该测量系统软件是利用Visual Basic6.0编程并与西门子开发环境OEM相结合,可实现轧辊的导轨标定,实现轧辊辊形、圆度、锥度及直线度测量及补偿功能。

无缝钢管连轧生产线QAS系统及其应用

介绍了无缝钢管连轧生产线QAS系统的构成、测量仪表设置、测量原理、应用中存在的问题。QAS系统对连轧生产过程中钢管的温度、壁厚、外径和长度等参数进行实时检测,并实现轧制过程测量、分析、判定,以确保钢管的性能和质量,并且为提高设备与工具的使用寿命提供保障。

数字式测量棒比对装置的设计

针对现有回转支承内外滚道中心直径测量棒检测精度不高的问题,设计了一种数字式测量棒比对装置,它由机座、伺服电机、滚珠丝杠、滚动导轨、光栅尺、工作平台、挡板、显示器和控制器等组成,可实现水平直线精确定位以校准测量棒尺寸。实践表明,它较好解决了回转支承滚道中心直径的检测难题。

环件轧制测量装置改进设计（英文）

环件轧制过程中需要实时测量环件直径,针对传统测量装置存在调整麻烦、控制精度低等问题,结合TRIZ创新理论,提出一种经济、简单、有效、稳定的测量装置改进方案。在D52型径向辗环机上实施并长时运行检验,证明改进后的测量装置稳定可靠,检测精度较高,降低了工人技能要求和劳动强度,提高了生产效率。

基于GPRS的海洋钻井平台倾角无线测量系统设计

海洋钻井平台的倾角幅度直接关系到工程结构工作的安全。文章利用MEMS器件实现了平台X,Y轴倾角信号的拾取,利用STC12C5A单片机和GPRS模块SIM900A实现了倾角信号的无线传输。当平台倾角超过一定幅度,系统会自动以手机短信的方式通知监管人员。该系统的测量精度为0.1°,实时性较好。

CCD器件在轧辊辊形测量系统中的应用

本文介绍了以电荷耦合器件ＣＣＤ 作为传感器的一种辊形测量系统。对该系统的构成、工作原理、检测方案以及软件框图进行了全面的分析。为实现辊形在线检测的高速化、精确化、自动化；为优质板材的生产提供了一种新型方法和初步研究。

数控轧辊磨床测量装置三点测量原理分析

通过分析数控轧辊磨床测量装置,提出测量装置三点测量优于二点测量,并对轧辊磨削加工过程中产生的误差影响因素进行分析,得出测量误差的计算和补偿方法,用于数控轧辊磨床三点测量误差补偿的理论分析,为提高数控轧辊磨床的测量精度和加工精度提供技术支撑。

厚度量仪在工件磨削中的应用

介绍厚度量仪的工作原理,对厚度量仪的设置与工件毛坯厚度尺寸分布和顶尖孔差异分布之间的关系进行了分析,提出厚度量仪设置的具体方法,描述了厚度量仪的设置过程。对工件毛坯厚度尺寸分布和顶尖孔差异对磨削加工效率的影响进行了分析。

用激光测量轧辊圆柱度误差的研究

为提高轧机轧辊圆柱度误差测量的精度,简化测量手段,提出了激光测量方案并对测量结果进行了误差分析.采用激光测量轧辊的圆柱度误差精度高,装置简单,测量方便.在测量时选用的狭缝宽度越小,测量精度越高.

用于轧辊磨损度检测的传感器探头系统设计

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件,在整个轧制生产中,轧辊工作在高压、高温、高速的恶劣环境下,其质量和使用寿命直接关系到轧机的生产率、产品的质量及钢材的生产成本。提高轧辊磨损度的在线检测精度,对提高钢材的表面质量与产量,实现自由程序轧制,延长换辊周期等都具有重要意义。近年来,光纤测距技术被引入到轧辊磨损度检测中并得到推广,本文主要针对其中光纤反射式测距方法中所用的传感器探头系统展开研究,包括系统总体设计和器件选型。

三维姿态角高精度测量装置

基于二维自准直仪和坐标系旋转变换矩阵,提出一种高精度、高稳定性三维姿态角(偏摆角、俯仰角和滚转角)测量方法,并设计了一种三维测角装置。介绍了该装置的工作原理和结构组成。建立了三维测角模型,根据自准直测角原理和坐标旋转矩阵推导了理论算法。基于测量要求设计了光学系统,采用现场可编程门阵列(FPGA)单芯片实现了实时双CMOS图像传感器的驱动成像、像点识别与细分定位、三维转角计算及与USB的快速通信。提出了三维测角装置的标定方法,保证了实际设备参数与理论设计数据的统一。最后对提出的滚转角测量算法进行了实验验证,并分析了影响测角精度的因素及其影响程度。标定和试验结果表明:在±20′的视场范围内,三维测角装置的偏摆角、俯仰角和滚转角的测量精度分别达到了2.2″,2.5″和8.7″。该结果验证了设计的装置结构简单、稳定可靠、精度高,且易工程实现三维姿态角的测量。

轧辊磨床在线测量装置误差分析及改进

针对轧辊磨床在线测量装置产生的原理性测量误差,提出一种新型的测量装置,阐述其工作原理,通过理论计算对两种测量误差进行比较。结果表明,改进后的测量装置可以消除现有测量装置所造成的测量误差,可提高轧辊磨削在线测量精度。

滚动直线导轨副振动影响因素分析及试验研究

为了研究滚动直线导轨副振动特性,以GGB45BA型号导轨作为研究对象,介绍滚动直线导轨副的振动产生机理。通过速度对比试验分析得出,振动脉冲频率和滚珠与反向器之间的理论碰撞频率一致,证明滚珠与返向器的撞击是引起振动的主要原因。由不同条件(速度、预紧力、润滑)下的导轨副振动测试试验结果得出:速度越高,振动越大;预紧力越大,振动越小;润滑剂对导轨副的减振效果显著,润滑剂粘度越高,振动性能越好。这说明在产品制造过程中,可通过适当增加预紧力和润滑油粘度的方式减小滚动直线导轨副的振动,从而提高导轨副使用性能。该文为提高直线导轨振动性能提供了理论和实验依据。

用于轧辊磨损度检测的反射式传感器探头系统的设计

轧辊是轧钢厂在钢板轧制工程中的一种重要的冶金工具，它的性能好坏直接影响到轧钢厂的产品质量。提高轧辊磨损度的在线检测精度，对提高质量与产量、减少轧辊更换次数、实现自由程序轧制及在线磨辊都具有重要意义。近年来，光纤测距技术被引入到轧辊磨损度检测中并得到推广，本文主要针对其中光纤反射式测距方法中所用的传感器探头系统展开研究，包括系统总体设计和器件选型。

一种基于双准直光束的单CCD滚转角测量方法

针对目前滚转角测量难度大的问题,提出了一种基于双准直光束的单电荷耦合器件(CCD)滚转角测量方法,该方法原理简单,测量系统结构紧凑,使用方便。系统利用一个CCD探测2束成一定角度相交入射的LED准直光束形成的光斑位置变化,并通过相应算法解算滚转角。通过Matlab仿真,证明了测量方法的可行性;搭建了滚转角测量实验系统并进行了实验测试,与HP5529A双频激光干涉仪测量结果进行比对,在3000″的测量范围内,滚转角测量的最大偏差为73″,验证了系统方案的可行性。

汽车最大侧翻稳定角测量方法的研究

本文根据汽车侧翻时，其高侧一端车轮支承平面法向力（下称高侧法向力）为零这一原理，提出了不用车轮负荷计，不通过观察高侧端车轮刚脱离试验平台台面，而直接利用装置上质量传感器的读数和相关的几何参数来测量汽车最大侧翻稳定角的方法。经试验验证，该方法稳定可靠，试验安全，不仅能测出汽车的最大侧翻稳定角，同时可以测出高侧法向力与侧翻角的关系曲线。

数控轧辊磨床几种测量装置结构介绍

测量装置在数控轧辊磨床上的应用日益普及,针对应用于数控轧辊磨床上的测量装置,对几种不同形式的测量装置进行结构介绍,分析了各结构的特点,指出了各结构适用的场合。