连铸连轧高强高导铝合金圆杆质量控制措施研究

良好的连铸连轧铝合金圆杆质量是获得高强度、高导电率铝合金导线的关键。从铝合金的成分设计、铝合金熔液的净化处理和铝合金圆杆的连铸连轧工艺3个方面,介绍了连铸连轧高强高导铝合金圆杆的质量控制措施。结果表明:铝合金圆杆的成分设计上要保证Si含量过剩,并严格控制杂质元素的含量。必须重视铝合金熔液的净化处理,通过提高铝合金熔液的纯净度,消除氢气孔和夹杂物的危害,提高铝合金圆杆的力学性能和导电性能。高强高导铝合金圆杆的连铸连轧工艺如下:铝合金熔液温度为700~730℃,结晶轮线速度为10~15 m/min,冷却水温度不高于40℃,水压为0.2~0.3 MPa,初轧温度为470~510℃,终轧温度为520~550℃。

动模连续铸造巴氏合金微截面扁坯制备近终尺寸线材装置的设计及应用

巴氏合金用来铸造制作轴瓦减摩材料层,但存在结合强度、材料利用率低、偏析等。随着技术的发展,堆焊逐步替代铸造成为制备减摩层的主要技术,因此堆焊用巴氏合金线材替代铸造用巴氏合金锭,成为轴瓦领域的发展趋势。巴氏合金塑性差,难以用挤压、拉拔的常规工艺制备细线径线材,同时挤压制坯的“裹芯”等缺陷降低了堆焊质量。因此设计了动模连续铸造微截面巴氏合金扁坯装置。该装置可连续铸造截面面积为24.6mm^(2)的扁坯,经轧制与分切、去毛边、辊拉模减径等工序,可获得直径≤φ2.00mm的线材,其无夹杂气泡和裹芯,表面油脂残留少,经济性佳。

高线盘螺低温轧制工艺技术研究与应用

本文探讨了水钢一高线盘螺采用低温轧制的实践与应用。通过降低出炉温度、预穿水温度及吐丝温度,并结合除磷装置、环形喷雾、密集辊道喷雾冷却以及风机风道内喷雾装置的应用,实现了低温轧制工艺的优化。研究发现,低温轧制不仅能提高高线盘螺的物理性能,而且能有效降低合金成本。

纯镍和镍合金线材在同一精轧机组内的轧制模拟研究

合金线材轧制过程中的连轧关系通常都是基于经验公式进行计算,与实际生产线存在一定偏差。对于单独传动的连轧机,可通过调速和调整辊缝来满足连轧关系,对于集中传动的精轧机,每架轧机的相对转速是固定的,只能通过精确计算轧件在各架孔型中的面积配合辊缝调整来保证连轧关系。本研究是在计算的基础上,采用模拟软件对精轧机组四道次轧制过程进行数值模拟,得到纯镍和镍合金两种不同特性轧件断面尺寸、轧制力及温度变化数据,模拟结果对生产调整具有一定的指导意义。

N36锆合金棒材性能研究

介绍了热轧和热轧/热旋锻两种锆合金棒材制备工艺过程及其特点,对两种工艺制备的N36锆合金棒材做了力学性能、腐蚀性能、微观结构和织构等性能的分析。结果表明,热轧工艺棒材的综合性能优于热轧/热旋锻工艺棒材,结合工艺过程的易操作性,可确认热轧工艺是较优的N36锆合金棒材制备工艺。

TC4钛合金热力学行为及棒材轧制工艺研究

在Gleeble-1500热模拟机上进行了TC4钛合金压缩试验,分析了不同温度、不同应变速率下TC4钛合金热力学行为,确定了合金棒材最佳开轧温度为950℃,最佳应变速度为1s-1。随后在自行研制的八机架Y型轧机上进行连轧试验,分别得到准12、准6 mm棒材。结果表明,获得的产品组织均匀致密,晶粒细小,产品力学性能满足技术要求。

圆-椭圆-圆孔型中轧制合金钢棒材时宽展迭代模型的建立

在预测圆-椭圆-圆孔型中轧制合金钢棒材的宽展时,在Shinokura宽展公式基础上进一步考虑了棒材材质对宽展的影响,并且推导出了轧件出口断面等效高度和轧辊平均工作半径公式,对Shinokura宽展公式进行了修正。为得到更精确的宽展值,基于修正后Shinokura的宽展公式用迭代法建立了宽展迭代模型。为验证宽展迭代模型的有效性,进行了GCr15棒材轧制实验,并用刚塑性有限元法模拟了轧制过程,通过比较认为,此迭代模型收敛速度快,并且具有比较高的精度,能用于棒材精轧孔型设计和轧制工艺参数的设定。

钛棒线材热连轧生产研究展望

钛及钛合金正朝着提高综合性能、降低生产成本的方向发展。国内钛棒线材轧制加工技术还没有成熟,产品不能满足高端市场需求。对比钢热连轧生产工艺,结合钛合金自身轧制成形的特点,介绍了难变形钛合金适宜于轧制的三辊Y型轧制技术。利用轧钢线检修时的余热,实现了低温条件下钛棒线材的热连轧生产。根据目前钛材加工技术的研究现状,总结了钛棒线材热连轧生产存在的技术难题及未来展望。

棒材轧制轧件出口断面形状预测及平均轧辊半径的新计算模型

对圆—椭圆—圆孔型轧制合金钢,提出了接触边界临界点的概念,建立了出口断面形状预测模型,推导出临界点的解和新的等效接触断面面积公式,给出了计算平均轧辊半径的新模型。为验证新模型,完成了棒材轧制试验,并且利用刚塑性有限元法对轧制过程进行了模拟。将不同模型得到的理论结果与实验值和模拟值作比较,证明新模型具有很高的精度,因此可以用于精轧孔型设计和轧制工艺参数的设定。

基于连铸连轧法生产固溶态多元铜合金线杆的探讨

通过介绍目前生产铜合金线杆的方法，指出可以用连铸连轧的方法实现多元铜合金线杆的生产，并提出析出强化型铜合金线杆的在线固溶技术的设想，表明为用户提供固溶态铜合金线杆的可行性。

合金冷镦钢盘条的研发与实践

介绍安钢SWRCH35K，SCM435及ML20MnTiB等冷镦钢热轧盘条的研制开发。指出：（1）K系列冷镦钢盘条，通过优化炼钢工艺，合理调整轧钢料型尺寸，可有效解决冷镦开裂的质量问题。（2）Cr，Mo系冷镦钢盘条，控制冶炼过程钢水的洁净度，控制轧制过程的吐丝温度、冷却速度，以及轧后采取延迟冷却，盘条各项性能指标满足10．9～12．9级标准件的要求。（3）B系冷镦钢盘条，严格控制冶炼质量，提高B在钢中的稳定性；并经870—880℃油淬，420～440℃中温回火后水冷，可用来生产10．9级紧固件螺栓，冷镦合格率达98％以上。提出开发节约型系列冷镦钢产品是未来的发展方向。

楔横轧温度对铝合金连杆预制坯心部质量的影响

楔横轧成形过程中,金属的流动规律比较复杂,工艺参数选择不当很容易产生轧件的心部缺陷,楔横轧轧制初始温度对心部疏松的影响效果显著。针对这一问题,以铝合金连杆预制坯为研究对象,通过建立三维塑性热力耦合数值模型,模拟了不同楔横轧轧制初始温度和表面降温梯度对轧件等效应力、等效应变和损伤状况的影响。分析得到了楔横轧轧制初始温度对轧件心部质量的影响规律,为楔横轧轧件心部疏松的成形机理和预防措施等方面提供重要的思路和建议。

铝合金连杆预制件楔形横轧模具的设计计算

针对连杆的形状结构特点以及2A12高强度铝合金的成形加工特性,讨论了铝合金连杆预制件的形状尺寸确定方法和楔形横轧成形加工工艺过程;并对楔形横轧模具的布置以及楔形横轧模具的楔入段、展开段和精整段的设计计算过程作了介绍。

4J42膨胀合金丝坯工艺的优化

4J42膨胀合金丝坯生产以初轧开坯工艺代替锻造工艺、以大卷重高速线材轧制技术代替传统横列式轧机的轧制技术,优化了丝坯的热加工工艺。对丝坯工艺优化前后产品的质量、成材率、能耗等方面作了分析比较。

生产ER5356铝合金焊丝用连铸连轧杆原料的热塑性

以进口生产ER5356铝合金焊丝用连铸连轧杆原料为研究对象,采用高温拉伸试验研究了不同温度(250~550℃)下连铸连轧杆的高温强度、塑性变化规律,并观察了断口形貌,得到最佳热塑性温度区间。结果表明:随着温度升高,该连铸连轧杆的高温强度呈单指数降低趋势,断后伸长率增大,断面收缩率变化不大,说明该连铸连轧杆具有较好的高温塑性;随着温度升高,晶界弱化,沿晶断裂区域面积增加,拉伸断口形貌由韧窝变为韧窝+脆性沿晶断裂混合形貌,最后完全变为脆性沿晶断裂形貌;ER5356铝合金连铸连轧杆的最佳热塑性温度区间为375~525℃。

热变形温度对FeCrAl合金棒材组织和力学性能的影响

对FeCrAl合金棒材进行不同温度的热变形加工,分析了不同热挤压温度和热轧温度对其微观组织、析出相及力学性能的影响。结果表明:适当提高热挤压温度有利于合金中细小弥散第二相析出和再结晶进行;热轧温度升高会显著影响FeCrAl合金棒材中第二相形貌和数量;随着合金挤压温度升高,在热轧过程中发生再结晶所需的温度降低;在相同热轧温度下,高热挤压温度棒材的力学性能比低热挤压温度棒材的更优。

甘蔗糖厂榨辊轴颈磨损堆焊修复工艺

介绍修复甘蔗糖厂榨辊轴颈磨损和疲劳裂纹的手工电弧堆焊技术．经投入运行两个榨季，压榨甘蔗４．７×１０５ｔ后，尚未发现异常，且堆焊层磨损量仅为０．３ｍｍ．

基于DEFORM-3D的TC17钛合金棒材三辊螺旋轧制过程模拟及其应用

应用DEFORM-3D有限元分析软件建立了TC17钛合金铸态棒材三辊螺旋轧制模型,对整个轧制过程进行了数值模拟,分析了30mm和50mm压下量棒材的等效应力和应变变化规律,并开展了实验研究。结果表明:仿真模拟钛合金棒材三辊螺旋轧制过程是可行的;控制压下量能够提高棒材的成形质量,轧制过程中棒材的金属流动主要发生在表面。

抚顺特殊钢公司合金钢连轧工艺及孔型设计

概述了抚顺特殊钢公司的连轧合金钢产品品种结构，主导产品—优质碳素钢，齿轮钢，弹簧钢和轴承钢的轧制程序和产品的孔型设计。

冷速对热连轧钛合金棒材残余应力的影响

采用ABAQUS有限元分析软件,在钛合金棒材八道次连轧的基础上,对轧后轧件冷却过程进行热力耦合分析,研究了冷却速率对轧后棒材应力的影响。结果表明,自然水冷和强制水冷时,随着温度变化有较大残余应力产生。自然空冷和强制空冷时,残余应力随温度变化缓慢上升,尤其以自然空冷时应力上升幅度最小,棒材表面应力大约136 MPa,中心应力大约35 MPa。钛合金棒材冷却时最好采用空冷或更慢冷的方式,以降低残余应力。