一种连续式对虾剥壳装置的设计与试验研究

提出一种连续式对虾剥壳方案,确定对辊啮角是影响对虾剥壳效果的主要因素,研制相应的连续式对虾剥壳装置,对其结构参数进行优化,并进行相关试验研究。结果 表明,随着对虾厚度的减小,虾仁损失率逐渐增加,而代表剥壳成功率和剥壳难易程度的感官评分逐渐增大,因此确定了剥壳对虾的分级级别为82~100只/kg,以充分保证剥壳成功率;随着旋转速度的增大,虾仁损失率和感官评分都是先逐渐降低后又有所增长,因此确定辊组旋转速度45r/min;随着旋转角度的增大,虾仁损失率也随之增大,旋转角度太小,虾肉与虾皮粘连严重,剥壳失败,因此确定辊组旋转角度270°/234°,保证对虾剥壳成功的前提下,虾仁损失率最低。连续式对虾剥壳装置提高了对虾剥壳的效率,同时为后续样机的研制提供了依据。

工艺参数对喷气纱强力的影响

阐述了纺纱速度、前罗拉钳口与第一喷嘴隔距、纺纱气压三大工艺参数对喷气纱强力的影响 ,并通过实验找出了最优的参数。

提高细纱条干均匀度的工艺优化配置

为了提高细纱条干均匀度,全面分析了细纱工艺与成纱条干均匀度的关系,并对影响成纱条干均匀度的关键工艺进行了优化试验。结果表明:采用较小的前区罗拉隔距、较小的钳口隔距及较大的前胶辊加压,适当增加粗纱捻系数,使用不处理软胶辊,增大胶辊直径等措施,可以提高成纱条干均匀度。

济钢双边剪夹送辊的同步性控制系统与应用

介绍了济南钢铁集团总公司中厚板厂双边剪基础自动化的系统配置和夹送辊的机械和电气同步性控制系统;采用该系统后,8台夹送辊速度一致,步长稳定,钢板的剪切效果较好。

在FA496型粗纱机上实施重定量工艺的实践

为了充分发挥设备的纺纱性能,提高产品质量与生产效率,在FA496型粗纱机上实施了重定量工艺,以CJ 9.7 tex品种为例,对粗纱定量、罗拉隔距、钳口隔距、粗纱捻系数等工艺进行了优化试验。结果表明:粗纱干定量加重至4.8 g/10 m,粗纱后区牵伸倍数为1.28倍、罗拉隔距为10 mm×25 mm×30 mm、粗纱捻系数为107、钳口隔距为5.5 mm,纺纱质量好。指出在实施重定量工艺时,优化配置牵伸工艺参数是改善粗纱条干和提高成纱质量的保证。

钳口压力棒对集聚纺纯棉精梳细号纱质量的改善分析

为探讨集聚纺纯棉精梳细号纱使用钳口压力棒时对成纱质量的改善作用,对比分析在应用四罗拉负压集聚纺纱装置的BS516型棉纺环锭细纱机上,纺CJ 5.83 tex纱的2次试纺、6个方案的数据,以及纺CJ 9.72 tex纱2次试纺、不同机台各2个方案的数据。结果表明,在合适工艺配置条件下使用钳口压力棒对集聚纺细号纱成纱质量改善明显。

波形辊压磨磨辊的设计与分析

提出一种新型的波形辊压磨,论述了波形辊设计的一般原理,重点研究了波形辊的几何曲线、钳角和间隙的变化。通过几何计算得出波形辊的几何曲线函数表达式。通过用CAD仿真结合Matlab的曲线拟合来研究波形辊的钳角和间隙的变化得出结论:波形辊的钳角和间隙是随着波形辊的转动而周期性变化;波形辊的平均钳角比普通圆柱辊的钳角小,生产效率高;波形辊压磨比普通圆柱辊压磨和辊筒磨具有优越性。

浅谈三大工艺参数对喷气纱强力的影响

阐述了纺纱速度、前罗拉钳口与第一喷嘴隔距、纺纱气压三大工艺参数对喷气纱强力的影响。

紧密纺断面结构布局的研究

针对紧密纺装置在FA506细纱机如何合理布局的问题,通过建立一个紧密纺断面结构的基本模型图来详细分析纺纱段长度、导纱角、罗拉包围弧、集聚区长度对纱线断头、须条的集聚效果、纺纱段的捻度传递和纺纱张力及强力的影响,并导出了合理断面工艺尺寸方程。最后利用MatLab数学工具,进一步给出了具有参考价值的合理断面工艺尺寸范围。结果表明:合理的导纱角和集聚区长度是一对主要矛盾,可以通过对集聚罗拉的定位尺寸和形状尺寸的优化来协调解决。

细纱牵伸摩擦力界分析及工艺配置试验

探讨细纱罗拉加压与钳口隔距的工艺配置要求及牵伸区摩擦力界的合理性。通过分析中部摩擦力界对后区纤维与前区纤维运动的控制特点,并在CJ 14.5 tex和C 19.5 tex品种上对不同罗拉加压、钳口隔距配置下胶圈运转稳定性及成纱质量进行试验。结果表明:中罗拉和上下胶圈、销子所构成的中部握持钳口对牵伸效果起着关键作用,该区域摩擦力界的配置对前区牵伸效果产生直接影响,对后区牵伸也产生影响,同时影响胶圈运行状态。中罗拉适当增加压力,配合较小的弹性钳口隔距,使牵伸系统中部配置较强的摩擦力界,并使前后档罗拉加压与之协调,可在牵伸系统中获得较好的摩擦力界配置,对纤维的控制加强,有利于提高成纱质量。

胶辊前冲工艺改善成纱质量的探讨

为了稳定和提高成纱质量,针对气动加压和弹簧加压的细纱机,采取增加前胶辊前冲量和增大胶辊直径的工艺措施,对不同品种进行了纺纱试验。试验结果表明,合理选用胶辊前冲量,优化纺纱工艺,可以提高成纱条干质量,同时胶辊采用大的前冲量后,胶辊直径从32.5 mm用至30.3 mm后可再连续使用到27 mm,胶辊的使用寿命可提高一倍,从而降低了胶辊的消耗成本。

FA497型粗纱机纺纱工艺优选及生产体会

为了提高成纱质量,对CJ 5.83 tex品种在FA497型粗纱机上的总牵伸倍数、后区牵伸分配、罗拉隔距、摇架加压、钳口隔距等工艺参数进行了一系列试验优选,结果表明,FA497型粗纱机总牵伸倍数设定必须综合考虑细纱牵伸能力和成纱质量;后区牵伸控制在弹性牵伸或稍大于弹性牵伸的范围内;其牵伸钳口下的须丛分散扁平,可采用较轻压力,有利于延长胶辊寿命;在保证正常牵伸的前提下,粗纱钳口隔距应偏小掌握。采取优选的工艺参数后,CJ 5.83 tex成纱质量明显提高。

提高CJ11.7tex纱条干均匀度的工艺配置

在生产CJ11.7tex纱的基础上分析了纱线条干均匀度的影响因素。为了提高细纱条干均匀度,对影响成纱条干均匀度的前区工艺参数、后区牵伸工艺进行了工艺配置。实验结果证明,采用较小的粗纱定量、细纱捻系数、前中罗拉隔距、较小的钳口隔距、较小的后区牵伸倍数,以及较大的前胶辊压力,采用较大前胶辊直径,适当增加粗纱捻系数等措施,可以提高成纱条干CV值。

薄膜输送对辊压力分布分析

提出一种薄膜输送对辊压力分布的数值解法,以获得均匀的压力分布。针对3种薄膜输送对辊,利用对辊轴线挠度的近似微分方程,结合变形协调、力-变形和力平衡等边界条件,推导出弹性层变形、轴线挠度和接触分布力的数学模型,运用ANSYS Workbench有限元分析验证3种对辊的数学模型。结果显示数学模型与仿真模型吻合较好,数学模型更适用于小面积或线接触问题。将对辊辊形设计成抛物线形式,增大辊轴直径或采用刚性好的辊轴材料,均会改善压力分布的均匀性。

粗纱重定量细纱大牵伸工艺应用探讨

探讨粗纱重定量细纱大牵伸工艺的应用效果。以R 9.8 tex纱为例,总结了粗纱重定量细纱大牵伸工艺实施6年来的实际情况,提出了配套的工艺技术措施,分析了实施过程中存在的问题。认为:合理增加粗纱定量,可以收到减少前纺开台、提高效率和企业经济效益的良好效果。应从企业实际出发,根据产品质量定位,确定合理的细纱牵伸倍数,切实解决好实施中存在的问题,优化细纱相关工艺配置,积极采用先进的纺纱专件和器材,确保产品质量稳定提高,从而取得良好的实施效果。

皮辊在DTY生产中的应用与分析

通过一系列试验测试,分析皮辊硬度和直径的变化对纱线质量的影响,总结皮辊的开发及应用研发趋势,归纳皮辊标准化研磨方法和要点。文章表明,在实际生产中,要根据所纺纱线的品种选用合适的皮辊,皮辊硬度越低、弹性越好,对纱线的控制能力越好,纱线的条干越均匀。规范的保养操作对提高纱线质量和延长皮辊使用寿命起到促进作用。

一种新型上销的设计与研发

为提高纺纱质量,分析现有金属上销和碳纤上销的结构及缺点,研发出SX200型上销,将压力源由片弹簧改为螺旋弹簧,利用旋转调压块等方式实现两档压力可调;通过与SX2-6833型压力棒上销进行试纺C 9.7tex纱对比,说明SX200型上销改善成纱质量较明显。结果表明:SX200型上销钳口压力稳定、可调,使用寿命长,能满足棉纺高端用户的纺纱工艺要求;但其压力档位选择及相应最优化纺纱数据须进一步探索。

纱线条干不匀与纱线疵点的成因探讨

为有效提高纺纱和织造效率、改善布面外观质量,详细阐述原料特性、工艺效果、牵伸器材、车间温湿度、运转操作、细纱卷捻系统及络筒工序等在影响纱线条干均匀度和纱疵方面可包含的主要内容及影响因素。指出:提高纱线的条干均匀度、减少纱疵要重视原料的各项性能指标和原料选配;保证良好的开松、梳理工艺效果、原料混合工艺效果及牵伸工艺效果;保证牵伸钳口对纤维的控制强度及稳定性,在牵伸区配置新型专件、器材,拓展附加摩擦力界的宽度范围,通过安装集束装置提高须条的集合度,增强须条的内摩擦力场,规范牵伸系统的自清洁装置要求;重视车间的温湿度调节,减少其对纤维表面性能及工序效能的影响;规范运转操作,避免操作不当导致须条内正常纤维结构被破坏,减少因操作原因造成须条附入性疵点;重视细纱卷捻系统相关部件的选型和表面粗糙度,保证细纱设备运行稳定,并加强对络筒工序的管理。

适应于多纸路书刊印刷的16开紧纸辊机构

为提高多纸路印刷时16开印品的折页精度,通过分析现有16开紧纸辊及其调节机构,找出影响书刊印品折页精度超差的原因。结合16开紧纸辊的工作要求,通过改进紧纸辊的调节结构,可根据要求能同时调整两根紧纸辊,进一步提高多纸路印刷时印品的折页精度。经过样机的对比试验表明,该套机构不仅可以提高印品的折页精度,而且具有调节方便的特点。

细纱机胶辊钳口握持力的测试与分析

本文通过对不同硬度胶辊在不同加压条件下的钳口握持力,以及与握持力有关的几个因素的测试和分析,指出软胶辊钳口握持力低于硬胶辊钳口握持力的主要原因,在测定中使用了专用握持力测定仪器、计算机采样及处理系统等,所以测试及分析结果准确可靠。