对辊制粒机压辊的有限元分析及优化

对辊制粒机的压辊在工作过程中由于受交变载荷作用寿命往往较短,为改善压辊受力状况,根据对对辊制粒机制粒成型过程的分析以及对压辊受力状况的研究,建立了压辊的力学模型;在此基础上,以某型对辊制粒机为初始模型,通过有限元软件Abaqus探究了压辊表面应力分布情况,并进一步对其长径比及支撑方式进行了优化,结果表明:压辊长径比为1.034时,最大应力比初始模型减小了8.92%,单侧支撑改为双侧支撑可使最大应力减小65.31%,因此这两种优化方式对提高压辊的使用寿命具有重要参考价值。

汽车板切边质量控制与改善

质量是钢铁企业的生存之本,全面提升产品质量、降低生产成本,是企业可持续发展的重要措施。对于高级别镀锌汽车板来说,表面质量要求更加严格,质量控制是汽车板生产的重中之重。高等级汽车板在经过连退或者镀锌热处理后需进行圆盘剪切边处理,以保证带钢达到客户的尺寸要求,良好的切边质量是客户稳定使用的保证。切边不良缺陷是汽车板生产过程中发生率较高的缺陷,需对容易造成切边不良缺陷的点位进行重点分析治理,并制定一系列缺陷预防与控制的措施,才能保证产品质量的稳定性。常见的切边不良缺陷主要由圆盘剪工艺参数不良、去毛刺辊效果不佳等原因造成。为提高圆盘剪切边质量及运行稳定性,对剪切过程中的亮印、划伤缺陷产生原因进行了深入分析和改善,通过优化剪刃切边参数、强化剪刃装配精度、匹配剪刃使用310、318 mm肖氏80度的5 mm倒直角上下压环、选用辊面直径为1000 mm的去毛刺辊等措施,汽车板的边部质量得到显著改善,切边不良率降低至0.5%以下。

辊压树脂浸胶法对桉木重组木尺寸稳定性影响机理

【目的】为解决重组木制备过程中重组单元施胶不均匀导致的尺寸稳定性差的问题,通过辊压树脂浸胶工艺制备重组木,探究辊压树脂浸胶工艺对桉木重组木尺寸稳定性的影响机理。【方法】分别通过吊笼式浸胶法和辊压树脂浸胶法制备桉木重组木,采用超景深显微镜、扫描电子显微镜、微计算机断层扫描仪和激光共聚焦显微镜观察重组单元和重组木表面形貌、微观结构和胶液分布情况,并采用X射线光电子能谱仪、粗糙度仪、接触角测定仪以及63℃水泡24 h和28 h循环法(沸水煮4 h,63℃烘20 h,沸水煮4 h)研究重组木表面化学成分、表面粗糙度、表面润湿性和耐水性能。【结果】与吊笼式浸胶法制备的重组木(CWS)相比,辊压树脂浸胶法制备的重组木(RWS)表面裂隙减少,粗糙度降低,表面润湿性减弱,耐水性能显著增强。RWS表面粗糙度R_(a)和R_(z)相比CWS分别下降了34.38%和72.75%。接触角测试结果表明,第20 s时RWS的表面接触角相对于CWS增大幅度为283.95%。63℃水泡24 h测试结果显示:RWS的吸水厚度膨胀率和吸水宽度膨胀率分别为5.47%和1.11%,与CWS相比降低幅度分别达到52.16%和50.09%。28 h循环测试结果显示:RWS的吸水厚度膨胀率和吸水宽度膨胀率分别为6.24%和1.17%,与CWS相比降低幅度分别为51.45%和58.51%。辊压浸胶过程对重组单元产生了二次破坏,增加了胶液进入的通道;同时,辊压使细胞在被压缩到恢复原貌的过程中产生的负压,增加了胶液的渗透深度,形成网状胶合结构,加强了重组木的胶合性能,抑制了木材细胞在吸水后的回弹。【结论】辊压树脂浸胶法提高了重组木内部胶液分布的均匀性,降低了桉木重组木表面的粗糙度和润湿性,显著提高了重组木的耐水性能,改善了重组木的尺寸稳定性,对重组木的工艺优化和连续化生产具有重要的参考和指导意义。

辊筒焊接工装的设计

针对辊筒制造过程中焊接时,工人劳动强度大、工作效率低的问题,有针对性地设计了辊筒焊接用工装。它减轻了工人的劳动强度,同时也提高了焊接效率及焊接质量。

生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

基于活塞压载试验预测高压辊磨机静压功指数的方法

以Bond第三粉碎理论为基础,提出将静压功指数作为评价矿石高压辊磨机料层粉碎比能耗的指标。研究活塞压载试验中不同施载压力对矿石粒度、比能耗和破碎比的影响,确定不同矿石活塞压载试验的适宜条件。通过试验测定3种矿石的高压辊磨机静压功指数,并将其与高压辊磨机生产实践中粉碎同种矿石的净输入功率进行对比。研究结果表明:在活塞压载条件试验中,随着压力的增加,金矿、磁铁矿和钒钛磁铁矿这3种矿石粉碎产品细粒级质量分数增高、粒度分布更加均匀,三者粉碎效果的差异逐渐减小;在加载压力为80 MPa、加载速度为0.2 mm/s的情况下,金矿、磁铁矿和钒钛磁铁矿这3种矿石的高压辊磨机静压功指数分别为1.36、1.44和1.42 kW·h/t,试验所得高压辊磨机静压功指数与工业生产实际中净比能耗的相对误差绝对值在5.26%以内。试验结果可为高压辊磨机静压功指数的预测及设备选型提供理论基础。

环件锻轧生产线核心设备及功能特点综述

环形锻件凭借其优异的力学性能在诸多工业领域具有非常广泛的应用。环形锻件是一种涉及材料多、量大面广的重工业零件。由于环形锻件常处于工作时间长、高温、高压、高转速、高低频振动综合作用的恶劣环境中,因而对锻件质量和尺寸的要求十分苛刻,这就对环形锻件的锻造工艺提出了更高的要求,环件锻轧技术也因此得到了快速发展。本文以天锻公司生产的一条自动化环件锻轧生产线为例,结合异形截面环形锻件的生产工艺,重点介绍生产线中的核心装备及其功能特点,为该类环件锻轧生产线的技术要点和发展方向具有一定的参考意义。

水泥粉磨系统的节能降耗实践

通过优化改造辊压机系统及球磨机系统,调整助磨剂加入位置,优化选粉机收尘灰进入流程等措施,提高水泥粉磨系统台时产量;通过采用空气悬浮风机、变频器改造风机,淘汰高能耗空压机等措施对辅助设备进行升级改造,提高风机和空压机效能;通过拆除皮带机、裙板机、收尘器螺旋输送机、磨尾收尘器空气斜槽,改造灰斗及选粉机旋风筒下料管等措施,优化粉磨系统工艺流程;通过减少设备空运转及低负荷运转时间,减少粉磨系统压缩空气泄漏量,优化收尘器喷吹频次及管道布置,生产用电避峰就谷运行等措施,对粉磨系统进行精细化管理。改造后,水泥制备工段电耗由34.9kW·h/t降至30.8kW·h/t,可满足国标能耗限额要求。

国际化发展进程中辊压机控制系统的优化

辊压机运行过程中,常采用“恒压力”或“恒辊缝”的控制模式,两种控制模式各有利弊。在某原料粉磨系统技改项目中,完成了两种控制系统程序语言的统一,首次实现了可在线一键切换的“恒压力”或“恒辊缝”双控制模式。对比分析了该项目在不同控制模式下的系统产量、电耗、出辊压机物料筛分数据及经济效益。分析表明,在单一的控制模式下,辊压机运行可能存在有用功问题,采用双控制系统可适应不同条件下的生产需求。同时,开发了可视化辊压机运行保护及巡检提示程序,提高了水泥工厂(尤其是国外技术能力弱的辊压机用户)对辊压机巡检维护的及时性和全面性。

三种类型辊压机辊套对比

辊压机辊套目前有锻造母材+硬面耐磨堆焊、双金属离心复合铸造及柱钉辊套三类,通过对三种辊套的制造及材质特点、工作过程中辊面的可修复性、可靠性等分析对比得出,硬面耐磨堆焊辊套和柱钉辊套均具有较高的装配可靠性、抗疲劳强度及使用寿命,在控制物料粒度及严格控制金属异物进入的前提下,柱钉辊套是首选。

辊压机减速机空负荷试车工艺设计

针对辊压机减速机在维修装配完毕后,受自身外形结构和固定位置的限制,无法实现空负荷试车或无法满转速试车的问题,对辊压机减速机空负荷试车工艺进行改进设计,改进后的新工艺解决了原试车过车中存在的问题。

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。

利用水泥粉磨系统生产石灰石粉的实践

包头冀东现有Φ1000×1400辊压机+Φ3.2m×13m球磨机联合开路粉磨系统,基于工厂水泥市场小,设备运转率低的实际,利用现有水泥粉磨系统实现辊压机终粉磨和带磨生产石灰石粉,通过生产调整满足了产品品质要求。

智能化工厂原料磨一键启停功能研究与实现

水泥工厂中各工段的一键启停可完全替代传统的手动逐步操作或小组启停操作,实现完全意义上的托管控制。在介绍项目原料磨工艺基础上,分析了原料辊压机系统APS一键启停的两种方案,结果表明,APS每个启停过程曲线基本一致,用时短,无论是启停可靠方面、智能化方面还是节能环保方面都优于操作员,替代了人工操作同时论证了APS一键启停控制技术的可行性。

Φ3.4m×11m预粉磨系统增产降耗的改造措施

湖南良田水泥有限公司Φ3.4m×11m水泥预粉磨系统是2005年建成投产,自投产以来一直产量低、电耗高,M32.5水泥28 d强度低,水泥颗粒级配分布不合理。为降低产品能耗,改善水泥品质,分析影响磨机产量及品质的关键因素,组织实施了一系列改造,结果表明,系统产量由89t/h提高到121t/h,增产32t/h,粉磨电耗由年平均32.29 kWh/t降到年平均25.22kWh/t,节电7.07kWh/t。

相关性分析在水泥粉磨系统调试中的应用

湖南某水泥厂~#1生产线采用160-140辊压机+V选+Φ4.2 m×12.5 m球磨机+高效选粉机的闭路联合粉磨系统,台时产量180 t/h,工序电耗约33 kWh/t,成品比表面积337 m~2/kg。技改后出现质量波动,针对问题采用相关系数方法分析原因,提出对策,最终将系统台时产量稳定于210 t/h、工序电耗27.8 kWh/t、成品比表面积368 m~2/kg,系统生产全面满足考核指标。

新型连续辊压机在建陶行业中应用的技术特征分析

笔者主要介绍新型陶瓷压机——连续辊压机的结构组成与技术特点。连续辊压机是一种可实现陶瓷生坯连续辊压成形的新式陶瓷压机,主要用于生产陶瓷大板、岩板。连续辊压机既具有产量大、砖坯质量高、可满足柔性化生产等优点,也有粉料性能要求高、引入维护成本高的缺点。对连续辊压机的优缺点进行综合分析可知,新型连续辊压机瑕不掩瑜,优点突出,符合国家绿色发展战略要求,有利于陶企提速增效与提高产品的市场竞争力。

高强钢辊压横梁轴向性能预测与分析

针对激光焊辊压横梁焊接对日子型轴向静压仿真精度影响的问题,研究了激光焊缝的特性及提升CAE仿真分析精度的方法。通过研究辊压横梁材料力学性能、激光焊缝材料特性,探讨横梁轴向静压工况试验与仿真分析存在较大误差的原因,结合Hyperworks-CAE仿真分析软件对横梁轴向静压试验进行分析,提取仿真工况下横梁溃缩形式、焊缝失效形态,轴向截面力值。通过调整激光焊缝材料特性,实现试验与CAE仿真高精度对标的目的,提出一种CAE仿真分析预测试验方法,结果表明预测与试验结果一致。

矿山硬岩巷道掘进技术现状与展望

钻爆法和截齿破岩技术被用于解决硬岩截割的难题,但2种方法都存在诸多不足,难以适用于矿山硬岩巷道安全高效掘进。根据破岩方式的不同,对当前前沿的矿山硬岩巷道掘进技术进行了总结和探索研究。首先,阐述了不同硬岩截割方式的破岩机理,结合巷道成形方式介绍了国内外先进的硬岩巷道掘进装备,分析了相关装备的优缺点,指出了其适用范围。最后,分析了目前前沿的硬岩巷道掘进技术的局限性,指出了各种硬岩巷道掘进技术的未来发展趋势,高灵活性及各种破岩方式复合技术是实现矿山硬岩巷道安全高效掘进的发展方向。

辊压机生料终粉磨系统的优化与调试

介绍了某5 000t/d水泥熟料生产线由立磨系统改为辊压机生料终粉磨系统后的系统配置及运行情况。受物料水分大、窑尾废气温度低、稳流仓结皮严重、选粉机分选效率低等不利因素影响,辊压机生料终粉磨系统在投产初期,产量及电耗均与设计目标有所偏离。通过采取加强保温处理、加装收尘管路、改进下料溜子、合理选择辊压机控制方式、增加旁路热风、提高入V型选粉机热风温度、增加喂料装置下料口宽度、提高物料流动性等优化改进措施,生料终粉磨系统平均台时产量较原立磨系统提高了100~120t/h,电耗降低了4~5kW·h/t,实现了节能降耗目标。