基于MMLS3的全钢渣细集料微表处性能研究

基于MMLS3对全钢渣细集料微表处进行性能研究,试验表明:随着加载次数的增加,试件的质量损失率随之增大,摆值BPN随之减小,深度变化率逐渐变大,宽度变化率没有变化,渗水系数变化较小。采用100%宝钢滚筒渣细集料,有助于微表处长期磨耗性能和长期抗滑性能,不利于长期抗变形性能,对抗渗性能没有不利影响。综合长期耐磨性能、长期抗滑性能、长期抗变形性能、长期抗渗性能的表现,为了提高宝钢滚筒渣细集料在微表处中的利用率,在无车辙修补的需求时,推荐使用100%钢渣-70号乳化沥青组合;在有车辙修补的需求时,推荐使用100%钢渣-90号乳化沥青组合。

宝钢转炉滚筒渣用于混凝土的安定性分析

宝钢转炉滚筒渣细集料100%代砂用于混凝土存在安定性问题,须采用压蒸安定分析确定合理掺量。试验表明:合理控制宝钢转炉滚筒渣细集料掺量用于混凝土,体积稳定性良好且有利于混凝土力学性能。研究发现现有压蒸安定分析方法并不贴近钢渣应用于工程混凝土实际状态,钢渣应用于混凝土中的压蒸安定性分析方法和评价标准需进一步研究。

球磨双闭路工艺生产超细钢渣微粉的实践

2014年JTC公司投产建成一条处理80万t/a钢渣微粉生产线,原料为当地炼钢厂外排的一种转炉钢渣。为节省投资,经多方论证,该公司利用原有的两台球磨机组成了分段粉磨、过程分选和精粉回路除铁的双闭路粉磨工艺。该项目已取得成功实践,为钢渣的资源化利用找到了一条切实可行的方法。

钢渣辊压除尘用水特性浅析

为解决第四代钢渣辊压破碎-余热有压热闷技术装备配套使用的除尘用水处理工艺和设备在投产运行过程中,存在的管道淤积、回用水池、辐流沉淀池大量沉积、板结等问题,笔者对其用水的沉降特性、粒径分布、水质组分进行试验研究,为水处理工艺提供基本的设计参数依据。

滚筒渣与热闷渣基础性能研究

为实现钢渣的高效资源化利用,采用X射线荧光光谱(XRF)、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、粒径分布、安定性、易磨性等检测方法研究了滚筒法、热闷法处理工艺对钢渣基础性能的影响.研究表明:滚筒渣和热闷渣的主要化学成分和物相组成相差不大,滚筒渣中硅酸二钙(C 2 S)、硅酸三钙(C 3 S)和铁酸二钙(C 2 F)的质量分数较大,且可以较明显的观察到金属铁粒;与热闷渣相比,滚筒渣中CaO质量分数较大,而f-CaO质量分数较少.在2.0 MPa饱和蒸汽下进行压蒸试验发现,在相同粒径范围内,滚筒渣的安定性指数普遍大于热闷渣,安定性优异.采用水泥试验小磨进行粉磨,得到比表面积随粉磨时间延长的特征曲线.结果发现,在相同的粉磨时间内,滚筒渣的比表面积均小于热闷渣的比表面积,当粉磨时间超过70 min时,滚筒渣的粉磨效率趋于平缓,而热闷渣继续粉磨到110 min时,比表面积增加15.67%,因此滚筒渣的易磨性较差.粒度筛分与压碎值测定试验结果显示,滚筒渣的粒径大部分集中在3~5 mm,热闷渣主要集中在3~10 mm且粒度分布较均匀;滚筒渣和热闷渣粗细骨料的压碎值均达到Ⅰ类粗细骨料技术指标,可直接用作粗细骨料.

埋弧焊钢管内焊渣皮回收方式探讨

介绍了几种埋弧焊钢管内焊渣皮回收方式 ,并分析了各自的优缺点。其中重点介绍了引风机吸渣方式 ,它利用引风机产生的抽吸作用 ,在线清理钢管内焊焊渣及焊剂。这套系统具有设备简单 ,投资少 ,操作及维修方便的显著特点 ,可大大降低岗位工人的劳动强度 ,提高焊管生产的安全性 ,可为在埋弧焊钢管生产过程中有效清理钢管内焊焊渣及焊剂提供参考。

筒辊磨粉磨冶炼钢渣技术开发应用

首条采用国产化筒辊磨粉磨冶炼钢渣项目在河北某钢厂建成投产,其核心工艺技术与装备采用中国第一重型机械股份公司开发研制的筒辊磨技术与装备。详细介绍了采用筒辊磨钢渣微粉生产系统主要设备技术特点、运行状况和达到的技术指标。性能考核数据显示,筒辊磨钢渣粉磨系统技术及其装备各项技术经济指标已经到达业内先进水平,竞争优势凸显。

消除MC3A冷轧辊钢中的液析碳化物

通过改变电渣重熔渣系及锻造加热方式研究其对MC3A冷轧辊钢液析碳化物的影响,并对显微组织中液析碳化物级别进行评定。结果表明:用四元渣系(质量分数)CaF2∶CaO∶Al2O3∶SiO2=60∶5∶30∶5电渣重熔,MCA3冷轧辊用钢液析碳化物级别降低;两次10 h加热+开坯+15 h加热锻造方式可降低MCA3冷轧辊用钢液析碳化物级别,从条带状变为弥散颗粒;通过合理选择电渣重熔渣系及锻造加热方式,可基本消除MCA3冷轧辊钢液析碳化物。

转炉钢渣辊压破碎-有压热焖处理工艺的应用实践

唐山中厚板材有限公司采用辊压破碎-有压热焖工艺处理转炉钢渣,工艺按照一跨内紧凑式原则布局设计,可以节省场地面积、减少设备投资、有效提高作业效率,同时实现钢渣处理超低排放,提升钢、渣分离效果,取得了较好的经济效益和社会效益。

大型钢渣辊压机联合粉磨装备及工艺开发研究

随着环保政策的推进,钢渣的资源化利用迫在眉睫,开发大型化、高效率的钢渣粉磨技术装备具有重要意义。采用齿条辊面大型钢渣辊压机,齿条辊的寿命预计达到10 000 h以上;研发了辊压机预粉磨系统的除铁技术,出辊压机料饼通过高效除铁的分体式专用管道除铁器,可有效解决除铁器磨损和安装角度对除铁率的影响,降低钢渣辊压机预粉磨能耗;经过对选粉机结构和转子反复的模拟比对,对动态选粉机的结构进行了优化改进,研究开发了用于高细物料的组合式分选技术,减少了压损,确保物料粒径控制在45μm以下而不跑粗,实现钢渣粉比表面积在350~450 m2/kg灵活可调。

钢渣粉磨工艺的应用研究

许多钢渣粉磨工艺系统在遇到前处理阶段熔融态钢渣的热泼工艺(或水淬工艺)等预处理方式变化、干基产量变化、矿量波动系数变化、物料易磨性指数变化、来料水分变化等的情况下,经常会遇到研磨设备功率不匹配、产品粒度不达标、单产电耗不达标和粉磨工艺系统不稳定的情况。本文分别对山西某公司年产30万t钢渣“辊压机+球磨机”微粉生产线和福建某公司年产30万t钢渣立磨微粉生产线进行了现场调研,并对粉磨设备的单产电耗、产品粒度分布曲线和产品颗粒形状等进行了对比分析。

冶炼钢渣粉磨特性的研究

通过对某钢厂冶炼钢渣粉磨特性的研究,找出适合其粉磨作业的技术装备,以期达到减小能源消耗、提高作业效率,实现冶炼钢渣、铁渣变废为宝、达到循环经济"零排放"的目的。

新型保护渣在辊道辊用钢锭模铸中的应用

介绍了一种新型保护渣在下注浇注中的应用,以及对42CrMo辊道辊用钢锭表面质量及其锻件质量的影响。

钢渣粉磨工艺技术现状及发展方向

钢渣具有水硬性,可磨细作为辅助性胶凝材料在水泥和混凝土中应用。但钢渣中含有难磨组分,粉磨的能耗一直居高不下。在传统的球磨机基础上,国内相继开发出技术指标更先进的球磨机+辊压机联合粉磨、辊压机终粉磨、立式磨和卧式辊磨技术。寻找一种能耗低、产量高的粉磨工艺是未来钢渣粉磨工艺技术的发展方向。

优化精炼渣去除50Cr5MoV钢中Al_2O_3夹杂物的实验室研究

为了减少某钢厂EBT-LF-VD-VC工艺生产的50Cr5MoV轧辊钢中的Al_2O_3夹杂物,在实验室条件下,对LF精炼渣进行优化,研究了不同w(CaO)/w(Al_2O_3)比值的LF精炼渣去除夹杂的能力。结果表明:当w(CaO)=50%~55%,w(Al_2O_3)=25%~30%,即w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.5~2.0时,优化后的精炼渣不仅能够去除大量的铝脱氧产物Al_2O_3,而且残余夹杂基本都转变为直径1~5μm且具有塑性的CaO-MgO-Al_2O_3球形复合夹杂。

LGMS4018钢渣立磨的应用实践

中信重工设计生产的LGMS4018钢渣立磨,根据钢渣粉磨特性,通过优化研磨组件、摊铺板装置以及选粉机结构,成功用于粉磨某钢铁公司经热焖法处理的钢渣,其质量、细度均达到钢渣微粉产品的要求,可实现钢渣的高附加值有效利用。

钢渣超细粉磨工艺集成创新探讨

从钢渣预处理技术入手,介绍了钢渣微粉生产工艺技术现状。以太钢"辊压管磨联合流程"生产线为例,分析了现有钢渣微粉生产工艺的优缺点。在此基础上提出了辊磨立磨联合流程的工艺创新方案,新技术根据主机设备特点合理分配了生产负荷,降低了运行成本;根据钢渣中金属物的解离特性,实行阶磨阶选,改善了辊磨机和立磨的运行工况,提高了生产线的可靠性。另外,辊磨立磨先开路后闭路的工艺组合,为生产不同钢渣产品提供了可能。

高强高韧特厚齿条钢板工业化生产及应用

通过电渣重熔-辊式淬火工艺工业化生产了全厚度显微组织和力学性能均匀性优异的210 mm厚齿条钢,钢板全厚度马氏体分布均匀,心部马氏体体积分数为39%,比模铸-浸入式淬火工艺生产的178 mm齿条钢板提高了34%,心部650℃回火后的-60℃冲击功和600℃回火后的屈服强度比178 mm齿条钢板分别提高了150 J(278%)和137 MPa(18%)。电渣重熔-辊式淬火工艺显著提高钢板全厚度奥氏体晶粒均匀性,细化有效晶粒尺寸,降低心部元素偏析,提高齿条钢心部强韧性匹配。该210 mm厚高强高韧齿条钢板通过船级社认证并实现示范性应用。