圆柱滚子轴承摩擦力矩试验机

针对现阶段圆柱滚子轴承摩擦力矩试验机测量载荷较小以及大径向载荷条件下测量精度不高的问题,基于平衡法研制了圆柱滚子轴承摩擦力矩试验机,试验机主体为卧式结构,最大载荷可施加至10 k N,可以在不同转速和润滑条件下测量圆柱滚子轴承的摩擦力矩。基于试验分析了径向载荷对圆柱滚子轴承摩擦力矩的影响规律,结果表明圆柱滚子轴承摩擦力矩随径向载荷的增加逐渐增大,摩擦力矩测量值与理论计算值相差较小,验证了圆柱滚子轴承摩擦力矩试验机的实用性。

大功率风电齿轮箱轴承试验和检测技术

针对大功率风电齿轮箱轴承亟需一套完善的试验和检测技术的需求,以某机型行星轮圆锥滚子轴承为例阐述了轴承试验原理和试验方法,并在试验结束后对轴承零件进行检测。试验机传感器记录和轴承零件检测结果表明,试验过程中试验平台运行稳定,试验结束后轴承各零件接触面状况良好,无剥落、高温变色等现象,该型号轴承满足设计目的,符合相关国家标准要求,得到齿轮箱厂家的认可,证明了所采用的试验方案及检测技术的可行性。

滚筒反力式制动检验台制动力示值误差的不确定度评定分析

滚筒反力式制动检验台是目前国内外汽车检测线较为常用的制动力检测设备,是主要用于测量机动车轮制动力的计量设备。本文根据制动检验台的工作原理和测量方法,建立数学模型,并分析测量不确定分量来源,具体阐述了滚筒反力式制动检验台制动力示值误差的不确定度评定方法,确保了测量结果的可靠性。

滚筒制动试验台和平板制动试验台的受力模型建立及其分析

建立了滚筒制动试验台和平板制动试验台受力分析模型,并通过模拟它们的实际工况来分析它们的受力模型,比较它们各自的优缺点,最后得出了它们的使用范围,以及在制动力检测时它们的结合使用。

滚筒反力式制动试验台制动力检测分析

为减少汽车制动试验台检测的误判率,提出滚筒反力式制动试验台的检测对策。通过分析试验台的检测模型,求得试验台在车轮与前后滚筒接触、车轮脱离前滚筒两种状态下的最大检测能力。分析表明:试验台最大检测能力过小是导致制动性检测误判的原因。采用高附着性能的试验台滚筒,设计合适的试验台安置角、增大制动检测的水平约束力、改进制动检测的评价方法,可提高试验台检测能力并减少误判。

单钢轮振动压路机试验台的动力学分析

为了探讨隔振参数对单钢轮振动压路机试验台的影响规律,提高试验台的可靠性,对试验台隔振系统进行了简化并建立了3个自由度的动力学模型。通过将动力学微分方程转化为系统框图,运用Matlab对所建动力学模型进行了仿真分析和验证,探讨了橡胶转鼓刚度、减振器刚度和振动平台质量对试验台隔振效果的影响规律。结果表明:橡胶转鼓的充气压力在0.2MPa左右,振动平台质量在10t左右,减振器刚度在8.68 MN/m较为合适。橡胶转鼓刚度和减振器刚度对隔振效果影响较大,振动平台的质量影响次之。通过对幅频特性的分析可知,振动频率与幅值之间关系复杂,随振动频率增大,幅值呈现下降趋势。针对振动轮和橡胶转鼓的相互作用问题,应从转鼓的动态特性考虑隔振效果。

滚筒试验台检测能力分析

目前,国内绝大部分机动车检测站使用滚筒式制动试验台,检测在用汽车的制动性能。对于这种制动试验台的检测能力问题,有些文献已做了一般论述和评价。为此,通过较深入的理论分析,说明各种相关因素对试验台检测能力的影响,首次提出“主动水平约束力”和“被动水平约束力”的概念,并对实际应用中采用的某些附加措施的作用进行了理论分析。

铁路货车滚动轴承内圈滚道检查仪设计与应用

针对轴承滚道面视觉检查现状,研制开发了铁路货车轴承内圈滚道检查仪系统,介绍了检查仪的设计原理、特点及软件结构,并对现场应用情况进行了阐述。

手持式数字皮辊加压力测试仪的研制

介绍了手持式数字皮辊加压力测试仪的原理、元器件参数选择方法及测试头应变梁的设计依据．该仪器主要由３１２位液晶显示器、双积分型模数转换器、高灵敏度半导体应变片等组成，具有外形小、精度高、耗电省、使用方便等特点．

振动压路机压实度仪的研究

本文通过分析振动压路机在压实过程中压实轮对路基的震动加速度的动态响应,提出了检测公路路基压实度的新方法,开发了振动压路机压实度仪,并进行了相应的试验、验证。

基于装配生产线平衡的轮式装载机制动力在线检测设计

以轮式装载机制动力的在线检测为例,介绍满足特定装配节拍的轮式装载机总装生产线在线检测的方案设计。开发一套信息处理软件将各检测结果综合分析处理,建立装载机出厂关键参数的数字档案,为后期售后服务及故障诊断提供依据。

轴承滚子接触疲劳寿命试验机的设计与验证

结合生产需求,研制了评价不同轴承滚子的接触疲劳寿命试验机。该试验机采用三点接触传动及加载方式,由计算机自动控制液压比例加载和变频调速,从而实现对不同直径、不同曲线类型的滚子进行接触疲劳寿命试验,设计滚子直径为15~30 mm,最高转速为15000 r/min;试验载荷范围为2~25 kN。选取了两种已知的不同曲线类型的滚子进行实验,通过对100 min和100 h实验数据分析,验证了试验机的科学性,为下一步的滚子设计和工艺改进,提供了新的实验手段。

汽车反力式制动台测试滚筒变轴距技术的研究

为解决由于现有汽车制动检测台的滚筒中心距固定导致滚筒式制动台对不同直径车轮的测试能力差别过大的问题,本文设计了汽车反力式可变滚筒轴距制动检测台,通过滚筒变轴距装置自动调整滚筒中心距并调整链轮张紧程度,使检测台对各种车型的最大检测能力相同,对不同车型制动力检测技术的发展具有重要意义。

并条机牵伸罗拉转动同步性测试与分析

为了快速有效找出牵伸机械波的原因,提高并条机棉条的条干质量,通过应用虚拟仪器测试技术开发出一种基于编码器的并条机牵伸罗拉转动同步性的测试系统,准确地测试高速并条机启动、制动阶段及正常工作阶段的罗拉转动同步性及牵伸倍数曲线,结果表明该系统成本低廉、测量精准可靠,抗干扰性、通用性强,能够对并条机的牵伸机械波进行分析和诊断。

滚筒式车速表检验台在线自动标准装置

该装置能够对滚筒式车速台滚筒的带动,实现30km/h、40km/h、60km/h的控制,实时测量转速值,采集滚筒式车速表检验台的速度,并将两者速度进行比较;能够直观地将采集到的速度、转速、波形图显示在触摸屏上,便于观察和比较;装置的相对扩展不确定度为0.6%,可以方便、快速、准确地对滚筒式车速表检验台进行检定校准。

基于AMESet的制动检验台滚筒自定义建模

在AMESim中进行滚筒反力式制动检验台检测过程的仿真分析,需要以元件子模型的形式对滚筒的物理模型进行准确、形象的表示。在动力学分析的基础上,根据AMESim的建模原理给出了滚筒子模型应具有的功能,设计了代表滚筒子模型的元件,基于AMESet实现了滚筒的自定义建模。在AMESim中的验证表明,滚筒的自定义子模型符合AMESim的元件规则,计算正确,满足功能需求,实现了预期目标。

滚筒式制动检验台检测汽车最大制动力时滑移率的确定

分析用滚筒反力式制动检验台进行车辆制动性能测试时制动力的影响因素,针对传统利用某一固定滑移率值控制滚筒停转检测车轮最大制动力方法不准确的问题,提出根据车型的不同确定各自的临界滑移率值,并以此作为测取车轮最大制动力依据的方法。通过实车试验,证明了该方法的可行性。

风电主轴轴承试验机轴系性能仿真分析

为校验所设计风电主轴轴承试验机的机械结构能否满足强度、刚度要求,以及作为支承的四列圆柱滚子轴承能否保证试验机的支承刚度,以某型4.5 MW风电机组主轴轴承试验机轴系为研究对象,利用有限元方法对不同主轴刚度下支承轴承的载荷特征进行分析计算,结果表明:主轴的刚度和强度满足设计要求;四列圆柱滚子轴承的刚度和最大接触应力也能满足要求;主轴刚度不仅影响四列圆柱滚子轴承各列滚子的最大载荷,同时影响承载滚子的数量。

叉车制动力检测系统原理及实现

介绍反力式滚筒叉车制动力检测系统的基本结构和基本原理,在此基础上介绍了一种新型的分布式智能模块测控系统,给出了该系统的软硬件设计结构。最后提出了制动力误差补偿的方法并通过现场实测进行了检验。