龙形轧制轧板的弯曲控制及其对性能影响的研究综述

龙形轧制是一种非对称轧制工艺,通过在异步轧制基础上引入轧辊错位这一新的非对称元素,在增加轧板心部变形量的同时,克服异步轧制导致的轧板弯曲。本文围绕龙形轧制轧板的弯曲控制和其对性能影响的研究进展进行了综述,介绍了新的研究成果并分析了不同研究工作的特点,最后对龙形轧制工艺研究当前存在的主要问题进行了综述,并提出了未来的研究方向。

生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

IF钢边部黑线原因分析及解决措施

针对IF钢边部黑线问题,分析认为板坯边部形状,热轧立辊使用周期、材质及侧压量等是导致边部黑线的主要原因。通过采取倒角结晶器改变板坯边部形状,缩短立辊使用周期,优化立辊材质及减小立辊侧压量等措施,IF钢边部黑线缺陷率由0.57%降至0.39%,每月可节省14万元。

粗轧狗骨失宽的控制

轧件宽度控制作为粗轧过程控制的一个重要组成部分,其控制精度已成为衡量带钢生产质量的重要指标之一。对于厚宽比较大的轧件,经立辊轧制后轧件的宽度被压缩,断面形成狗骨形,从而造成头尾失宽,导致生产造成额外的切损。本文主要研究了狗骨的形成机理,分析了影响宽度断面形成的主要因素为立辊侧压量、立辊直径、轧件宽度和厚度等,且立辊侧压量、直径越大,狗骨高度和失宽量越大;轧件来料尺寸越大,狗骨高度和失宽量越大。并以柳钢热轧厂2032生产线为例,通过调整各道次立辊侧压量,在不起拱的前提下减小首道次增大末道次侧压量,提高头部宽度均匀性;根据实时曲线调整头尾短行程的设置幅度,减小头尾失宽程度;更改立辊辊形减小狗骨高度等方式,优化了狗骨失宽现象。

H型钢立辊轴心可变式万能轧制法的立辊轴心偏移量的确定

为了适应 H 型钢轻型薄壁化的发展趋势,解决薄壁腹板 H 型钢轧制中存在的问题,采取将万能轧机立辊轴心向出口侧移动的轧制方法,取得了明显效果。本文主要讨论如何确定立辊轴心偏移量。该问题的解决对于万能轧机的设计和指导生产及提高 H 型钢产品质量具有十分重要的意义。

中厚板轧机轧辊降耗的技术途径

重点介绍了安钢中板厂 2 80 0 mm四辊轧机在降低轧辊消耗中采用的通过雪橇轧制增加轧辊淬硬层的技术 ;改变成分结构 ,增加轧辊回火索氏体的数量 ,减轻热裂纹的技术 ;减轻支撑辊边部硬化程度 。

国产设备及仪器在60cm厚RCC碾压试验中的应用

推广碾压混凝土厚层碾压施工方法,采用国内自主研发的垂直振动碾压设备、压实度检测仪器及检测孔成孔装置,在贵州盐井水利枢纽工程进行60 cm厚RCC碾压试验。试验所得混凝土压实度及芯样抗压、抗渗、抗冻强度和压水试验成果均满足规范要求,表明国产LDV 150型双钢轮垂直振动碾碾压60 cm厚RCC的振动频率、激振力及振幅大小适宜,H型核子快速密度仪和厚层RCC压实度检测孔的成孔装置应用于检测RCC压实度方法简捷,国产设备及仪器应用于RCC厚层碾压施工技术可行。

立辊偏移对H型钢头部变形的影响

在相同来料尺寸和轧制规程的条件下,通过分析H型钢腹板变形区和翼缘变形区的空间几何关系,获得了水平辊和轧件先接触时立辊轴线的偏移量。利用有限元方法建立了立辊偏移前后H型钢轧制的有限元模型,研究了立辊轴线偏移时H型钢头部位移场和力能参数的变化规律。结果表明:通过偏移立辊轴线的方法可降低H型钢头部“舌头”的长度,从而降低了切头损失,同时也提高了轧件咬入的稳定性。研究结果为现有万能式H型钢轧机的改造提供理论上的参考。

混凝土厚层碾压技术在韩江高陂 水利枢纽工程中的应用

为将混凝土碾压层厚从常规的30 cm加大到50~60 cm,提升碾压混凝土筑坝效率,采用国产双钢轮垂直振动碾及压实度检测仪进行50、60 cm层厚混凝土碾压工艺试验,确定了最佳的施工参数,并在韩江高陂水利枢纽工程中应用。检测结果表明,国产双钢轮垂直振动碾能将60 cm及以下层厚混凝土压实,国产压实度检测仪能够用于60 cm及以下层厚混凝土压实度检测。混凝土厚层碾压可加快筑坝速度、减少坝体层间结合面数量,具有良好的推广应用前景。

650mm单机架双卷取可逆铝带实验热轧机组设计浅析

文章主要介绍了650mm单机架双卷取铝带材实验热轧机组的主要性能参数、工艺过程、设备组成、机组配置特点等,并结合实验过程中的工艺参数对其性能结构特点进行分析,总结了设计缺点或不合理的地方,提出了改进方案。

铝带热轧机组中的立辊轧机设计实践与探讨

本文主要介绍立辊轧机的主要组成部分,主要参数的选择,以及立辊轧机在铝带热轧生产设备中的应用与未来设计改进设想。

立式热轧环过程导向辊固定位置研究

立式热轧环设备通常采用固定导向方式,导向辊固定位置对成形环件的尺寸精度和轧制过程稳定性具有重要影响。分析了导向辊固定位置的极限范围,结合立式热轧环机的工作原理,运用理论分析和有限元建模仿真,对不同导向位置的环件圆度误差进行了统计分析,由此提出一种导向辊固定位置的确定方法。最后,开展了立式热轧环实验,按照导向辊固定位置确定方法对导向辊固定位置进行设置,成形环件圆度误差均在1.5mm以内,验证了该方法的可行性。

孔型立辊几何参数的有限元分析

基于弹塑性有限元理论以及Ansys Workbench分析软件,对不同几何参数的孔型立辊分别进行了轧制模拟研究,分析了立辊的两个关键几何参数的变化对成形精度的影响,成形精度由坯料横截面的狗骨几何形状来描述,两关键参数分别选取孔型立辊的内圆倒角半径R和倾斜角值φ。通过有限元分析软件的模拟结果可知:孔型立辊几何参数的变化对坯料的成形精度有直接的影响;增大孔型立辊的内圆倒角R或者减小孔型立辊的倾斜角φ,都可以提高轧制过程的轧透性。

流水线生产输送辊道线优化改造

以钢轨输送辊道线为研究对象,根据辊道线的使用特性,对原辊道线平辊、立辊、动力辊及其它部件在使用过程中存在的缺点进行分析,并进行了重新优化改造,既满足了使用要求,又降低了加工、维修、使用成本。

热轧立辊磁尺数值异常原因分析与改进

分析了某热轧线中用于检测立辊水平液压缸位置的磁尺数值偶尔发生跳变的原因,并进行了改进。认为磁尺清零位置程序计算故障是导致磁尺数值异常的根本原因。通过增加清零程序联锁、扩大出现极限值的范围等措施,使热轧立辊磁尺数值跳变得到根本解决。

950热轧带钢E1立辊轧机优化改进

介绍了立辊轧机的结构,针对存在的问题进行了较为详细的分析和制定了具体的优化方案。

管线钢边部细线缺陷分析与优化措施

本文研究分析了管线钢边部细线缺陷产生原因,对其热轧工艺进行了排查,并开展材料化学成分、微观形貌的研究。结果表明,管线钢边部细线缺陷的形成是由于立辊减宽量过大,中间坯边角部温降速率快,导致其进入低塑性区,边角部在低塑性区被过度挤压后形成一定的褶皱,再经过平辊碾压后产生多条状的线性缺陷。通过立辊减宽量的优化,实现了边部细线缺陷的良好控制,提高管线钢实物质量。

热轧卷板边部线状缺陷分析与措施

边部线状缺陷是热轧卷板日检常见的缺陷,利用金相显微镜及跟踪工艺生产过程对卷板表面线状缺陷的形成原因进行分析。研究表明,其主要原因是立辊与钢坯边部直接接触,由于粗轧立辊磨损后,与轧件表面产生摩擦力,在随后的轧制过程中造成表面应力撕裂,形成表面线状缺陷。

水泥预粉磨装备及技术发展现状的分析

重视预粉磨装备及技术的发展,就是重视水泥联合(半终)粉磨工艺系统的粉磨效果。联合(半终)粉磨系统中充分利用了料床预粉磨段粗处理的技术特性,同时发挥了管磨机段独有的磨细与整形功能,真正实现了“分段粉磨”过程中两段之间的优势互补。预粉磨段主机的吸收功耗越大,管磨机段主电机电耗降低越多,系统的总节电效果越显著。随着预粉磨段主电机功率与管磨机主电机装机功率比值的增加,预粉磨段处理能力进一步增大,投入的功耗越多,整个粉磨系统电耗降低的幅度也更大。在水泥粉磨生产线改造过程中,将高压力多辊外循环立磨用于预粉磨段,是降低粉磨电耗的发展方向之一。辊压机联合(半终)水泥粉磨系统中辊压机的吸收功耗至少应≥9.0 kWh/t,高值可以达到12.0 kWh/t,在此范围内越高越好。辊压机联合(半终)粉磨系统中,辊压机运行常常表现为不够平稳、时有偏辊现象发生、液压系统压力输出不稳定、操作不灵敏、液压系统现场“跑冒滴漏”严重、控制关键元器件购置困难等。建议采用辊压机SPC控制系统进行改造,以确保辊压机应保持稳定和较高的工作压力,确保良好的挤压做功能力,确保有更多的细粉产出,有利于系统高效低耗运行。

立辊压下对2507超级双相不锈钢边裂的影响

通过数学回归方法得到了立辊产生的应力,研究了立辊产生的应力对2507双相不锈钢边裂的影响。结果表明,立辊投入产生的压应力有利于抑制2507双相不锈钢边裂,均值应力与其裂纹深度呈现一定的函数关系,均值应力越大,2507双相不锈钢边裂深度越小。