连接管件内径滚压成形有限元模型的建立及分析

本文主要对V型连接管件内径滚压成形三维有限元模拟中的关键问题进行了研究。对实际加工中的模具进行了必要的简化, 建立起符合实际加工过程的有限元仿真模型, 对坯料网格进行合理的划分, 给出模具与坯料间接触区约束及速度边界条件的处理方法。结果表明, 有限元仿真能比较真实地反映实际加工情况; 变形区的速度场反映了金属产生塑性变形填入套管齿槽的成形行为; 得到了齿槽宽度对连接件的成形性及成形载荷的影响。该模拟计算对于探索复杂的内径滚压成形规律具有重要意义。

液压弯辊电液伺服系统建模及仿真

通过对某轧机液压弯辊系统深入的研究和分析,并参考典型液压元件的作用机理,建立了轧机液压弯辊系统的数学模型。利用MATLAB语言对所建立的液压弯辊数学模型进行了计算机仿真,结果表明,仿真结果和实际所测得的响应曲线非常近似。

注水泥过程中的U型管效应

本文分析了注水泥过程中产生U型管效应的原因,建立了模拟注水泥全过程的数学模型,进行了实例计算并对有关因素进行了详细分析。

采用辐射管加热的辊底式热处理炉数值仿真及其分析

以某公司拟建的采用辐射管加热的辊底式热处理炉为研究对象,在详细分析其传热机理的基础上,建立了炉内钢坯加热过程的二维传热数学模型。采用交替隐式格式的TDMA数值计算方法,开发出了采用辐射管加热的辊底式热处理炉钢坯加热过程二维传热模型计算机数值仿真系统,并进行了大量的数值仿真计算。所得结论为该公司即将开展的辊底式热处理炉模型优化控制奠定了坚实的理论基础。

辊底式热处理炉数学模型

以某中厚板厂辐射管加热辊底式热处理炉为研究对象,实现了炉内热过程的模型化。该模型主要包括炉内物料跟踪模块、钢板温度场模块、炉围温度场模块等。采用假想面法求得了辐射管炉炉膛热交换二维化的角系数,并作了三维修正。在辊底炉连续运行制度和摆动运行制度下,研究了钢板物料跟踪和温度跟踪的不同特点,提出了改进型1/n摆动方案及相应的物料跟踪函数关系。

热带钢连轧机板形设定控制数学模型

将轧件三维塑性变形模型、辊系弹性变形模型和轧后带材失稳判别模型联立，组成完整的板形分析和控制数学模型，对１６６０ｍｍ七机架热带钢连轧机进行了板形设定控制的计算，板形和板凸度的实际控制效果良好。

绝热毛细管内流体流动特性仿真研究

建立以毛细管流动特性仿真为目的的毛细管流动数学模型,模型以Stocker’s模型为基础,考虑入口渐缩、过冷和缠绕直径对流动的影响。模型不仅可以用于R22,还可以应用于替代工质R410A和R407C。根据所建模型,利用C语言编写计算机程序对绝热毛细管内的流体流动进行模拟计算。将计算结果与不同学者提供的实验结果进行比较,绝对误差一般在10%以内,证明所建立的绝热毛细管模型具有比较高的精度。

热轧酸洗板平整机辊型曲线研究

针对热轧酸洗板的生产工艺特点,以带材前张应力横向分布均匀和辊间接触压力分布均匀作为目标函数,建立了一套针对热轧酸洗板平整机辊型优化的数学模型,并将其应用到攀钢热轧酸洗板平整机组中,提高了热轧酸洗板的平整质量。

楔横轧内直角台阶成形过程的数学模型

楔横轧内直角台阶成形过程非常复杂,导致数学模型也很复杂。在符合实际情况的几何模型基础上,分析建立了内直角台阶成形过程的数学模型,求解得到各曲面的边界条件。

筒辊磨粉磨过程数学模型的建立及其计算机模拟

本文利用φ２５０ｍｍ筒辊磨——新型卧式挤压磨进行了分批水泥熟料的层压实验，提出了两个碎裂参数的数学表达式，建立了筒辊磨粉磨过程数学模型，并对筒辊磨产物的粒度分布进行了计算机模拟，模拟结果表明。

基于数学模型的辐射管辊底式热处理炉在线优化控制系统的设计

文章以某公司辐射管辊底式热处理炉为研究对象,全面分析了其传热特点,并以辐射管辊底式热处理炉数学模型为基础,实现了辐射管辊底式热处理炉的计算机优化控制。该辐射管辊底式热处理炉在线优化控制系统可实现炉内钢坯位置的实时跟踪、钢坯温度的动态计算、最佳炉温的优化设定及在线反馈修正、钢坯装出炉在线实时修正、上下位机的网络通信及实际生产过程的数据库管理等功能。通过对现场实际运行数据的统计分析表明,该系统运行稳定,计算精度高,数学模型计算值与实际测量值最大相对误差在2%以内,完全满足钢板的热处理质量要求。

靠模式圆管滚切技术研究

介绍了圆管滚切技术的发展现状,分析了靠模式圆管滚切装置的工作原理和特点,建立了靠模曲线的数学模型,为曲线槽加工提供了理论依据。

波浪形椭圆焊管轧辊设计

在对波浪形椭圆焊管形状分析的基础上,采用数学工具软件Mathematica,精确计算其周长,并经数学推导,计算出各架次轧辊孔型尺寸,从而完成波浪形椭圆焊管轧辊孔型设计。结果表明:设计方法合理,孔型尺寸计算精确,使用效果良好。

虚拟制造技术在钢管生产领域的应用研究

虚拟制造是对真实产品制造的动态模拟,是一种在计算机上进行而不消耗物理资源的模拟制造软件技术。在虚拟制造的分类和核心技术的基础上,针对钢管生产领域提出了虚拟制造的概念,并对其在钢管生产领域的应用进行了探索研究。

弯辊对带钢板形影响的模拟研究

针对冷轧现场工艺设备条件,基于显式动力学弹塑性有限元法基本理论,应用AN-SYS/LS-DYNA软件,建立了不同宽度的带钢冷轧弯辊力正弯模型,对带弯辊力的轧制过程进行了数值模拟分析。通过对模拟结果的对比分析,给出比较可信的弯辊力值。

Assel轧管机轧制力计算研究

分析金属在Assel轧管机轧制时的变形特征,将轧制过程分为减径部分和减壁部分,建立其轧制力与轧制力矩的数学模型;依据该数学模型计算出不同钢种的轧制力和轧制力矩,并将计算值与现场实测值进行对比,以验证数学模型的准确性。最后根据前述数学模型,用Matlab软件编制专用的Assel轧管机力能计算软件。

热轧带钢板形数学模型的研究

通过对国内某厂热连轧机板形控制系统的分析与研究,根据带钢板形控制的要求,提出一种利用神经网络理论建立板形数学模型的新方法,并采用MATLAB语言对该系统进行离线仿真。仿真与实际测量结果比较表明所建立的模型的正确性,同时该方法可避开多项式回归运算,具有很强的抗干扰能力。

辊速对AZ61B镁合金管材纵连轧成形性的影响

基于Abaqus软件建立了AZ61B镁合金管材连轧有限元模型,模拟和分析了辊速对管材成形性的影响,通过试验验证了模型可靠性。结果表明:在稳定轧制阶段,管材周向壁厚随辊速增加而减薄,且平均壁厚均匀性改善,纵向伸长率与辊速呈正相关,辊速由2.46 r/s增加到2.90 r/s时,周向平均壁厚由5.762 mm减小到5.224 mm,耳子由6.453 mm减小到5.856 mm,纵向伸长率由41.33%增加到51.86%。

V形兜孔圆柱滚子轴承摩擦生热特性分析

针对V形兜孔圆柱滚子轴承的兜孔几何参数影响轴承摩擦生热特性的问题,研究了不同V形兜孔壁面倾斜角度对轴承摩擦生热特性的影响规律。首先,基于多体动力学理论、摩擦学原理,建立了轴承动力学模型、摩擦功耗模型;然后,分析了V形兜孔不同几何参数对兜孔摩擦生热的影响,并利用正交试验法优化了V形兜孔几何参数;最后,基于优化后的V形兜孔,分析了轴承各部件间的摩擦生热特性。研究结果表明:V形兜孔几何参数对兜孔摩擦生热影响显著,工况相同时,不同壁倾角组合下兜孔摩擦功耗的最大差值达到了736.2 W,当兜孔壁倾角α=40°、β=50°时可有效降低兜孔摩擦生热;此外,兜孔摩擦生热随转速增加而持续升高,但径向载荷的增加使得兜孔摩擦生热逐渐趋于稳定;与普通圆弧兜孔轴承相比,不同工况下,优化轴承兜孔摩擦生热及总摩擦生热均低于普通轴承,且优化轴承滚子与兜孔间的接触力也低于普通轴承。

DG型星辊除麻丝机结块卡死问题的分析及改进

为解决DG型星辊除麻丝机在生产中存在的结块剔除效果差、结块卡死十字辊导致堵料等问题,采用现场分析与理论建模相结合的方式对设备进行了改进。通过建立十字辊辊齿间隙的数学模型,推导出十字辊辊齿间距公式,分析显示:星辊前半部分的十字辊齿长较短、转速偏小以及辊齿齿数不合理是造成结块卡死的主要原因。改进后在十字辊上增加长度为16 mm的拨钉增大辊齿长度,将十字辊转速由82 r/min提高到94 r/min,并将十字辊齿数由4齿增加到6齿。结果表明:改进后DG型星辊除麻丝机结块卡死频率由0.020次/批次降低到0.001次/批次,降幅达到95%,基本消除了因结块卡死引发的堵料、生产断流等问题。改进后有效提高了设备运行的可靠性,提升了片烟加工质量。