大位移井套管可下入深度预测

大位移井在套管下入过程中大钩载荷和套管可下入深度的预测是大位移井成功完井的关键因素之一。根据大位移井下套管的特点,考虑套管柱刚度的影响和井眼轨迹中井斜、方位的变化,建立了适合大位移井套管三维刚杆计算模型并编制了计算软件。该软件在塔里木油田某井下套管作业分析中,对大钩载荷和套管可下入深度进行了数值模拟计算及预测分析,获得较好的效果,可在大位移井工程中推广应用。

直齿轮渗碳层厚度分布与组织改善技术途径

针对传统的“先成形 ,后渗碳”工艺在硬齿面齿轮渗碳层厚度分布和组织形态方面存的问题 ,提出齿轮“渗碳—温挤”成形新工艺。实验结果表明 ,通过调整模具结构 (模具圆角半径等 )、合理选择成形工艺参数 (成形温度等 ) ,可使齿轮渗碳层厚度分布合理、组织改善 (晶粒细化 )。

川东北地区大斜度井套管可下入研究

通过对入井管柱与井眼相容性几何模型的研究,结合有限元理论,分析了每根套管带一个扶正器,每两根套管带一个扶正器,每3根套管带一个扶正器3种情况下套管下入的可行性问题。

42CrMo钢工件气体渗氮工艺改进

研究了42CrMo钢工件的基体硬度、化学成分及其偏析和渗氮工艺对渗氮层表面硬度和深度的影响。结果表明,42CrMo钢工件的渗氮温度以530℃为宜,提高基体硬度,控制原材料中影响渗氮质量的合金元素含量,均有利于提高42CrMo钢工件渗氮层的表面硬度,获得较为合理的白亮层和扩散层。

圆锯片齿顶径向跳动对锯切表面质量的影响

分析了齿顶径向跳动的存在原因,对本试验用木工硬质合金圆锯片齿顶径向跳动进行了测量,阐明了齿顶径向跳动与锯痕宽度和锯痕深度的关系,得出由于齿顶径向跳动的存在,使锯痕宽度宽窄不一、锯痕深度深浅不均,有的小于理论值,有的大于理论值,导致表面粗糙度参数数值增大。

渗碳层深度及表面碳浓度综合控制图的建立

本文研究了20Cr钢渗碳工艺的综合控制问题,建立了渗层深度与表面碳浓度综合控制图。根据综合控制图可制定出同时确保表面碳浓度与渗层深度的炉气碳势与渗碳时间,按此碳势与时间控制渗碳后,零件表面碳浓度及渗层深度可同时满足技术要求。

氯化铵、海绵钛、稀土和固态铬酸盐复合催渗剂的作用与机制

研究了3Cr2W8V、T10和20CrMnTi钢采用氯化铵、海绵钛、稀土和固态铬酸盐复合催渗剂进行氮碳共渗后渗层的组织和成分。结果表明,这种复合催渗剂对上述钢种有明显的催渗作用。其机制为,提高工件表面的洁净度,活化工件表面,促进NH3和C_2H_5OH分解,吸附炉气氛中的有害物质及改善渗层的组织结构。

流花4-1油田深水表层套管喷射下入研究

流花4-1油田所处海域的水深较深,为了提高表层套管作业效率,保证深水表层套管井口的稳定性,需要采用喷射法技术下表层套管。喷射法下表层套管的关键技术是确定表层套管的下入深度和选择钻进过程中钻压和排量参数。从流花4-1油田海底土资料分析入手,建立了表层套管承载力剖面,根据表层套管尺寸和载荷分布情况确定了流花4-1油田表层套管合理入泥深度。在综合分析深水喷射法下表层套管工艺特点和施工管柱组合特性基础上,对表层套管施工过程中的钻压和排量参数进行了优化,给出了喷射法下表层套管现场施工的具体措施。表层套管下入深度计算方法能够为国内深水表层套管喷射下入施工提供很好的技术参考和指导。

川西浅丛式井组施工的几点认识

本文分析了川西浅丛式井组施工的特殊性。主要从施工中容易出现问题的环节,如表层套管下入深度、各井段施工、测斜仪的使用、定向钻具的使用、卡钻及预防、油层套管固井等方面指出了其特点,通过施工总结出应采取的措施,得出了对这种浅丛式井组的认识。

朝阳沟油田中浅层开发井表层套管下深图版建立及应用

为了满足钻井中安全环保以及成本控制的要求,按照表层套管的作用和节省成本原则,将表层套管下深控制因素分为五类,根据各类因素在不同钻井区块侧重不同,从一般到特殊、从低级到高级对表层套管下深逐级控制,并结合实钻资料、录井以及测井数据、区块的浅气层分布等地质情况,最终确定合理的表层套管下深。钻井设计中应用该套因素逐级控制表层套管下深设计方法,把一个油田或区块的表层套管深度制成等值线图版,批量设计区块表层套管深度,提高了设计效率和设计质量。研究成果在朝阳沟油田钻井中应用,取得了安全环保、节省成本的良好效果。

表面粗糙度对25Cr3MoA钢氮化层深度和组织的影响

选取25Cr3MoA钢为研究对象,采用不同的机加工方式结合干湿吹砂的方法,制备了不同表面粗糙度的25Cr3MoA钢试样。测量钢的表面粗糙度,然后对不同粗糙度的钢进行氮化处理。测量显微维氏硬度和观察氮化层,研究粗糙度对氮化层深度和组织的影响,分析产生不同差异的原因。

降套工艺在套管上窜井上的应用

随着油田开发的不断深入,冀中南部油田套管上窜的油水井不断增多,上窜高度不断增加,应用焊接加固等工艺已无法满足对套管上窜的治理需要。通过应用井口降套工艺,实现了套管上窜井降低油层套管高度,恢复油水井正常生产的目的,很好的解决了因套管上窜带来的油水井生产和作业施工安全隐患的问题。在67口套管上窜井上应用井口降套工艺,减少因套管上窜造成的作业施工106井次,减少影响原油产量2550吨,合计创造经济效益1238.2万元,具有较好的推广应用前景。

委内瑞拉浅层高水垂比三维水平井下套管工艺

针对委内瑞拉胡宁4区块丛式井开发中管柱下入困难的问题,分析了浅层三维水平井套管下入难点,采用漂浮下套管模拟计算分析方法,从漂浮方案优化方面进行了探讨。管柱与井壁摩擦引起的摩擦阻力是中间套管和尾管下入困难的主要影响因素,模拟优化计算表明,244.5mm套管和177.8mm尾管分别采用600m和1 450m空气段长度进行漂浮下入,对套管的下入最为有利。总结了浅层高水垂比三维水平井下套管工艺措施,并介绍了现场应用实例。应用表明,正确运用套管漂浮技术,结合模拟优化计算结果,可解决委内瑞拉浅层高水垂比三维水平井管柱下入困难的问题。

南海超大水垂比大位移M井钻井关键技术

为开发南海东部某油田边际油藏,设计了一口水垂比高达4.90的大位移井M井,钻井过程中面临储层埋深浅、稳斜裸眼井段长、安全密度窗口窄、井眼清洁困难和套管下入摩阻大等技术难点。通过研究与应用井眼轨迹控制、井身结构优化、井筒当量循环密度ECD控制工艺和安全高效下套管工艺等技术,顺利完成了该井的钻井作业。应用结果表明,五开井身结构显著提高了井壁稳定性;使用连续循环阀系统及岩屑床破坏器,井底ECD变化率降低至小于1.9%;应用漂浮下套管及全掏空旋转下尾管工艺,顺利下入ϕ244.5 mm套管×4200.00 m及ϕ177.8 mm尾管×5772.00 m。超大水垂比大位移井钻井关键技术在M井应用后,创下了中海石油海上油田最大水垂比大位移井钻井作业纪录,为后续类似大位移井的开发积累了经验。

5CrMnMo钢渗碳特性的研究

研究了渗碳温度、炉气碳势对５ＣｒＭｎＭｏ试样渗碳层深、表面碳量的影响以及层深、表面碳量对钢的性能影响。试验表明，５ＣｒＭｎＭｏ钢具有良好的渗碳特性。其最佳渗层深度０．８～１．２ｍｍ、表面碳量应控制在０．８％～１．０％范围，可获得适用于冷镦模具的最佳力学性能。

SCM435钢轮毂螺栓的热处理

对SCM435的轮毂螺栓的热处理工艺进行了研究。优化的热处理工艺为:870℃、气氛碳势为1.0%下渗碳100 min后直接油淬,580℃回火120 min。

泸州深层页岩气水平段钻井提速关键技术

四川盆地泸州区块深层页岩气储层具有地层温度和压力高的特点,致使旋转导向仪器故障率高,四开平均钻井周期长;同时受井眼轨道“低造斜点+高造斜率”设计和长水平段轨迹频繁调整的影响,起下钻和下套管摩阻大。针对上述难题,通过现场试验,形成了降钻井液密度控压钻井、地面降温系统、旋转下套管等关键技术。现场应用表明:钻井液密度从2.20 g/cm^(3)降至1.82 g/cm^(3),旋转导向仪器故障率从50%下降至30%;四开井段平均机械钻速从8 m/h提高到11.44 m/h,提高了43%;平均钻井周期从55.2 d降低到27.1 d,降幅51%;钻井提速提效显著。本文试验形成的关键技术对泸州深层页岩气水平井钻井工程提速提效具有良好的推广和借鉴意义。

渤海某油田浅层大位移井钻井关键技术及其应用

为满足油藏开发需求,渤海某油田需进行水平位移超过3 000 m的大位移井钻井作业。该井面临着稳斜段长、井斜大、井眼清洁困难、下套管摩阻大等诸多挑战,通过多种技术的应用,成功实施了浅层大位移井X35井。该井完钻井深3 672 m,垂深1 397 m,最大井斜78°,水平位移3 125 m。形成了适合该油田的大位移井钻井作业技术体系,为该油田后续进行同类型井作业提供借鉴。

风电轴承FL-HSB2421 D表面硬度及有效硬化层深度的检测方法

据统计,大约有20%的风机故障是由于轴承失效引起的,而轴承工作面硬度及有效硬化层深度直接影响其使用寿命[1]。针对这个问题,我们使用维氏硬度检测方法对轴承表面硬度以及有效硬化层深度进行检测,最终准确测得硬度值及深度。

17Cr2Ni2MoVNb和20Cr2Ni4A钢齿轮渗碳质量与弯曲疲劳寿命的试验研究

通过金相检测和显微硬度测试等手段,对17Cr2Ni2MoVNb钢齿轮和20Cr2Ni4A钢齿轮的渗层、心部组织、晶粒度及渗层深度等渗碳处理质量进行分析,并采用PLG-300C拉压疲劳试验机对上述两种材料齿轮进行弯曲疲劳寿命测试。结果表明,齿轮加载齿根处有效渗层深度和显微硬度是齿轮弯曲疲劳寿命的主要影响因素,相同载荷条件下加载齿根处有效渗层深度减小,轮齿弯曲疲劳寿命明显缩短;加载齿根显微硬度增大,轮齿弯曲疲劳寿命提高。渗层表面出现浅层脱碳层时(齿根脱碳层≤0.2 mm),虽然会降低轮齿的弯曲疲劳寿命,但相比加载齿根处的渗层深度和表面硬度,脱碳层的影响并不明显。