硅和镁含量对双镀Zn–23Al合金组织结构和耐蚀性的影响 第一部分--Zn–23Al–xSi镀层的组织结构和耐蚀性

采用“双镀法”在钢板表面热浸镀不同硅含量的Zn–23Al–xSi合金镀层(x=0.1,0.3,0.5,0.7,1.1)。采用扫描电镜、能谱仪、电化学测试和中性盐雾试验研究了浸镀液中硅含量对镀层组织结构和耐蚀性的影响。结果表明,随着浸镀液中硅含量升高,Zn–23Al–xSi合金层厚度先减小后稳定在2μm左右,耐蚀性先改善后变差。当浸镀液中硅含量不低于0.7%时,镀层表面出现单质硅富集相。浸镀液中硅含量为0.5%时所得Zn–23Al–0.5Si合金镀层的耐蚀性最佳。

硅和镁含量对双镀Zn-23Al镀层的组织结构和耐蚀性的影响 第二部分--Zn-23Al-0.5Si-xMg镀层的组织结构和耐蚀性

采用“双镀法”在SPHC钢板表面热浸镀不同镁含量的Zn–23Al–0.5Si–xMg镀层(x=0.5,1.0,2.0,3.0)。采用扫描电镜、能谱仪、显微硬度计以及电化学测试、中性盐雾试验等手段研究了浸镀液中镁含量对镀层组织结构、显微硬度和耐蚀性的影响。结果表明:随着浸镀液中镁含量升高,镀层表面块状富锌相逐渐细化,显微硬度增大,耐蚀性先改善后变差。浸镀液中Mg质量分数为2%时,镀层的耐蚀性最佳。

汽车用热浸镀铝硅带钢技术研究进展

汽车用热浸镀铝硅带钢技术是一种先进的金属防腐涂层技术,广泛应用于汽车制造领域。基于热浸镀铝硅带钢的制备工艺和性能特点,全面分析热浸镀铝硅带钢在汽车制造领域的应用、市场前景及竞争格局,并对热浸镀铝硅带钢的未来发展进行了展望,旨在为相关领域的科研人员和企业提供参考和借鉴,推动汽车用热浸镀铝硅带钢技术的进一步发展和应用。

汽车车身常用板材耐腐蚀性能研究

车身常用板材的耐腐蚀性能是车身板材选用的重要参考标准,因此,对已加工为零件的热浸镀铝硅镀层板、未加工为零件的热浸镀铝硅镀层板、电镀锌板、热镀锌板、热成型钢裸板和冷轧板分别进行裸板材板和电泳板的中性盐雾对比试验。结果表明:有镀层的板材耐腐蚀性能明显优于无镀层板材;热浸镀铝硅镀层板加工成零件后其镀层会被破坏,导致其裸板耐腐蚀性能下降,但其电泳板的耐腐蚀性能加工前后变化不大,划痕扩蚀情况反而提升;热成型钢裸板因加工过程形成的氧化膜和脱碳层,在中性盐雾条件下4 h即出现锈蚀,其电泳板和电泳划痕板中性盐雾试验均出现严重的起泡问题。

铝锌硅热浸镀液的侵蚀性及镀层结构与性能研究

为了解热浸镀铝锌硅钢板的耐蚀机制,通过试验考察了普通低碳冷轧钢板在600℃的铝锌硅(55%Al43.4%Zn1.6%Si)热浸镀液中的失重减薄规律,利用扫描电镜及能谱仪对镀层的微观结构及微区成分进行了分析,并利用X射线物相分析技术对合金层进行了物相分析。结果表明:钢板在镀液中的质量损失与浸镀时间大致呈线性关系;镀层主要由富铝的树枝晶、树枝晶间的铝锌共晶、针状富硅相以及合金层4个部分组成,这种独特的结构决定了铝锌硅镀层钢板具有优良的防腐蚀、耐热性能。

热浸镀工艺对热成形钢铝硅镀层的影响

热浸镀铝硅钢板具有优良的耐热耐腐蚀性能、抗高温氧化性能和外观装饰性能等,得到了十分普遍的应用。利用CAG-Ⅲ热浸镀锌模拟试验机针对不同热浸镀工艺对热成形钢板进行热浸镀铝硅实验,通过扫描电镜等手段进行表面和截面形貌观察及能谱分析。实验结果表明,铝硅镀层截面组织主要由铝基固溶体、Al-Fe-Si三元合金和Fe-Al二元合金组成,当浸镀温度690℃,浸镀时间5s时为最优浸镀工艺。

热浸镀铝硅生产线铝渣形貌及成因分析

针对热浸镀铝硅钢板生产过程中出现的铝渣进行研究,利用扫描电镜对不同类型的铝渣进行了分析,结果表明:浮渣、底渣、悬浮渣呈现出不同的形貌,浮渣为残油与镀液反应后氧化所致,底渣为残油、残铁与镀液反应后沉积所致,铝锅内镀液的波动将增加悬浮渣的比例。通过控制轧硬卷表面清洁度、清洗质量,及建立合理的扒渣制度与加锭制度,有效的减少了带钢表面铝渣缺陷的发生。

热镀铝中硅的影响及其作用机制

采用扫描电镜、电子探针及Ｘ射线研究了７２０～７３０℃热浸，纯Ａｌ、Ａｌ＋１．７％Ｓｉ，Ａｌ＋３．６％Ｓｉ三种钢板镀层，结果表明：加Ｓｉ镀层结构改变，并对界面合金层生长有强烈的抑制作用，Ｓｉ量增加抑制作用明显。分析表明，Ｓｉ占据了Ｆｅ２Ａｌ３中Ａｌ原子快速扩散的空位位置，从而导致合金层的缓慢生长。

稀土元素镧对铝硅镀层组织结构的影响

通过热浸镀模拟试验机制取不同镧含量铝硅镀层钢板试样,使用电感耦合等离子体光谱仪、扫描电子显微镜、能谱分析仪等试验设备研究了不同镧含量铝硅镀层钢板试样的镀层组织结构。结果表明:添加稀土元素镧对铝硅镀层组织结构影响不大,但镧有表面富集倾向;当镧含量较高时,镀层表面生成较多富镧相,表面较为粗糙。

硅对45钢热浸镀铝层真空扩散处理显微组织的影响

利用扫描电镜和能谱分析手段研究了铝池中的硅对热浸镀铝层在真空高温扩散处理过程中的显微组织演变的影响。确定了扩散层的组成相,研究了镀层的生长动力学,讨论了扩散层空洞带的形成机理。研究表明,铝池中的硅能减少热浸镀铝层的厚度。在同样的扩散条件下硅的添加抑制了Fe2Al5的生长,促进了FeAl和富铝α-Fe层的生长。扩散处理时从含硅的Fe2Al5中容易析出τ1-(Al,Si)5Fe3相或FeAl相。硅的加入使得FeAl层和富铝α-Fe层间的空洞或晶间裂纹易于早期出现,但随着扩散时间的延长,又逐渐减小或消失。空洞的形成与消失与硅在FeAl层中的富聚有关。由于Fe2Al5相与其中析出的τ1-(Al,Si)5Fe3相发生包共晶反应,即:τ1+Fe2Al5L+FeAl,形成了不连续的外侧FeAl层。

22MnB5热成形钢铝硅镀层的制备工艺及抗氧化性能研究

随着汽车工业对轻量化和安全性要求的提高,热成形高强钢在汽车领域的应用越来越广泛。针对22MnB5钢在热成形过程中表面易氧化和脱碳的问题,通过热浸镀Al-Si镀层提高热成形钢的抗高温性能。结果表明:当浸镀温度为700℃、浸镀时间为5 s时,22MnB5钢表面Al-Si镀层厚度约为40μm,其中Al-Si镀层截面组织由铝基固溶体、Fe-Al-Si三元合金和Fe-Al二元合金相三层组成。相比于原始钢板,热浸镀Al-Si镀层的22MnB5钢的抗高温氧化能力大幅改善,在900℃保温时其氧化增重速率约为0.11g/(m2·min)。

430不锈钢热浸镀铝(硅)之铝化层成长研究

使用430不锈钢于680至800℃下作熔融铝硅合金热浸处理,研究热浸温度及热浸时间对铝硅合金化层成长的影响及铝化层之成长动力学.结果表明,430不锈钢在680～800℃经热浸16～289 s后,表面镀层与铝化层之生成厚度随热浸时间及热浸温度而增加,铝化层之成长动力学符合拋物线定律,并因相互扩散而形成FeAl3及Fe2Al5相,金相截面观察显示,680℃热浸处理的合金化层界面平坦,而在800℃下的即趋于不规则.

钢板连续热浸镀铝硅镀层的微观结构和冷成形性能

采用连续热浸镀工艺和成分为Al-10%Si(质量分数)的镀液在0.8 mm厚的冷轧低碳钢板上制备铝-硅涂层。检测了连续热浸镀铝硅镀层的形貌、元素分布、微观结构和相成分。研究了钢板浸入渡槽的温度(640~710℃)对镀层组织和冷成形时开裂倾向的影响,并分析了涂层开裂的原因。结果表明:钢板浸入渡槽的温度对热浸镀铝硅镀层的组织和冷成形过程中镀层开裂的倾向有显著影响;钢板冷成形时,铝-硅涂层的裂纹产生在粗大的富硅相处;浸入640℃渡槽的钢板涂层中粗大富硅相贯穿了铝-硅涂层,且随着钢板浸入渡槽的温度的提高,富硅相更为弥散和细小,这有利于提高镀层性能,减小镀层的开裂倾向。

热浸镀时间对含稀土的锌基合金镀层耐蚀性的影响

研究了500℃下不同热浸镀时间对Zn-11%Al-3%Mg-0.2%Si-0.02%RE合金镀层中元素分布和物相组成的影响,利用动电位极化法和电化学阻抗谱测试了镀层的耐腐蚀性能。结果表明,热浸镀30 s的镀层中Al、Zn的含量高于热浸镀60 s的镀层,而随着热浸镀时间的延长,主要由Zn、Fe_(4)Zn_(9)、MgZn_(2)、Al_(5)Fe_(2)等物相组成的中间过渡层在整个镀层中所占的比例增加。与热浸镀60 s的镀层相比,热浸镀30 s的镀层虽更薄,但更致密,因而具有更好的耐蚀性。

冷却速度对Zn—5Al—0.1RE—xSi合金显微组织及耐蚀性能的影响

运用扫描电子显微镜/能谱仪、X射线衍射、盐雾实验、电极化曲线等手段,研究冷却速度和Si对Zn-5Al-0.1RE合金组织及耐蚀性能的影响.结果表明,Zn-5Al-0.1RE-x Si合金由先析出的η-Zn和η-Zn+α-Al共晶组织组成,前者均匀分布在相邻的η-Zn+α-Al共晶胞的边界上.降低冷却速度和Si的加入,均使Zn-5Al-0.1RE-x Si合金单位面积的晶粒增大,晶界减少,合金耐蚀性能提高.Zn-5Al-0.1RE-x Si合金耐蚀性能的差异与合金凝固组织及合金腐蚀产物中Zn_5(OH)_8Cl_2·H_2O和Zn O的相对量有关.

热浸镀工艺对热成形钢铝硅镀层的影响

随着汽车轻量化的不断发展,热成形钢得到越来越快的发展,普通镀层已满足不了热成形工艺的要求。热浸镀铝硅钢板具有优良的耐热耐腐蚀性能、抗高温氧化性能和外观装饰性能等,得到普遍的应用。目前国内对铝硅镀层研究甚少,国内汽车制造厂使用的镀铝硅热冲压成形钢主要依靠进口。利用CAG-III热浸镀锌模拟试验机,针对不同热浸镀工艺对热成形钢板进行热浸镀铝硅试验,通过扫描电镜等手段进行表面和截面形貌观察及能谱分析。试验结果表明,铝硅镀层截面组织主要由铝基固溶体、Al-Fe-Si三元合金和Fe-Al二元合金组成,当浸镀温度为690℃、浸镀时间为5s时为最优浸镀工艺。

热浸镀铝硅钢板表面点状缺陷分析及改进

为提高铝硅镀层钢板表面质量,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)对镀铝硅钢板表面出现的点状缺陷的显微形貌及成分进行分析。结果表明,铝硅镀层钢板表面产生的点缺陷主要分为4类,第Ⅰ类点缺陷成分主要为Al-Si氧化物和氧化锌,由铝渣及锌灰粘附在镀层表面所致;第Ⅱ类点缺陷产生原因为镀层表面压入铝渣或异物;第Ⅲ类点缺陷由Al-Fe-Si氧化物、Al-Si氧化物及W-C、Co-C化合物组成,为沉没辊涂层磨损后与铝渣共同粘附在镀层表面造成;第IV类点缺陷处呈中间凹陷、边缘微凸起的微观形貌,产生原因为镀层表面受异物划伤。针对以上缺陷的产生原因提出严格控制铝锅温度、增加捞渣频次、降低炉鼻内氧含量等措施。

铝锌硅镀液的浸蚀对带钢性能的影响及其腐蚀机理

主要研究了铝锌硅镀液对带钢的浸蚀性,在相同的浸锌温度下,将不同厚度的带钢浸入铝锌硅镀液中,经过一定的时间后取出,然后测量试样厚度,分析试样减薄规律。测试了带钢在铝锌硅镀液中的力学性能和腐蚀程度变化,并在此基础上初步探讨了镀液对带钢的浸蚀机理。结果表明:铝锌硅镀液对带钢的浸蚀基本呈抛物线关系,随着浸泡时间的增加,带钢的抗拉强度和屈服强度都会发生明显变化;铝锌硅镀液对带钢的腐蚀形式为点蚀与均匀腐蚀共存,其中点蚀的危害更大。