基于AMESim的潜液泵专用液压控制阀动态特性分析

所研究的液压控制阀主要用于潜液泵的启停、扭矩调节和限制潜液泵最高转速,介绍了液压控制阀的工作原理和工况,利用AMESim软件对液压控制阀在扭矩调节工况和限速工况下的动态特性进行了仿真计算,分析了控制压力等因素变化对液压控制阀动态特性的影响,提出了在液压控制阀的控制油路中增加阻尼提高控制阀的稳定性的方法,并通过仿真进行验证;还分析了液压控制阀运行参数的变化对并联运行的其他潜液泵的影响,对液压控制阀样机性能进行了试验研究,对于提高潜液泵液压控制阀工作性能具有一定的实际意义。

基于AMESim的平衡阀动态性能分析

分析了一种新型平衡阀的静态性能,得到承载能力与主阀芯弹簧刚度K、流量q、节流系数的倒数Cq-1、节流口水力周长倒数w-1、油液密度平方根ρ0.5、节流口压差Δp的乘积以及负载液压缸有效直径与液压缸伸出杆有效直径之比R呈正比。运用AMESim进行动态模拟,分析结果表明增大控制压力pc可以加快负载稳态运行速度,但不会对负载动态性能造成较大影响;减小主弹簧刚度K可以加快负载运行速度,却会使负载动态变化时间加长;负载质量M的变化会对速度的动态过渡时间产生影响,却不影响负载最终运行速度;主阀芯右侧端面直径D的变化对负载动态特性的变化无显著影响;减小负载液压缸有效直径与液压缸伸出杆有效直径之比R可以加快负载速度,但对速度动态过渡时间无影响。

基于AMESim的先导膜片式电磁阀动态特性仿真

介绍了先导膜片式电磁阀的结构及工作原理,建立了其多物理过程耦合的数学模型,利用AMESim软件建立了先导式电磁阀动态仿真模型,研究了节流孔、工作压力、弹簧刚度及弹簧力对先导膜片式电磁阀动态响应的影响。结果表明:节流孔对响应时间的影响因素较大,随着节流孔的增大,阀门的打开响应时间越长,关闭响应时间越短。该分析方法可应用于先导式电磁阀的设计和分析,具有一定的工程应用价值。

基于AMESim的叠加式溢流阀故障仿真研究

工程中叠加式溢流阀常发生阻尼孔堵塞、弹簧失效或断裂等故障,为实现液压系统故障的在线监测与诊断,需对叠加式溢流阀进行性能分析。对叠加式溢流阀的数学模型进行了分析,基于AMESim中的Hydraulic Component Design(HCD)库搭建了其仿真模型,通过比较试验与仿真启闭特性曲线验证了仿真模型的正确性,研究了各种故障对叠加式溢流阀性能特性的影响。

基于AMESim的液控单向阀卸载动态特性仿真研究

运用仿真软件AMESim建立支架液控单向阀卸载系统的仿真模型并进行仿真,得出卸载过程中阀芯的运动曲线、阀口的压力曲线和流量曲线。通过比较2种液控口K的大小可知,减小液控口K可以减小阀芯振动和卸载压力冲击,为合理设计优化液控单向阀结构提供了参考。

基于AMESim的电磁溢流阀建模与仿真

在分析了电磁溢流阀工作原理的基础上,利用AMESim仿真软件搭建了电磁溢流阀模型,分析了主阀口阻尼孔直径、先导阀口阻尼孔直径、主阀芯上腔容积、先导阀入口容积以及主阀和先导阀弹簧刚度等不同参数对电磁溢流阀动态特性的影响,从而为电磁溢流阀结构参数的优化设计提供了条件。

基于AMESim的电磁溢流阀动态特性研究

通过AMESim软件对DBW-30电磁溢流阀的动态特性进行了仿真研究.建立了阀的动态数学模型,分析了在电磁阀断电工况下进口段容腔大小、主阀弹簧刚度,以及动态阻尼孔大小对阀动态特性的影响.并对电磁阀通电卸荷和断电溢流过程中的主阀进口压力变化进行了分析研究.

基于AMESim的电磁阀工作过程动态特性建模与仿真

对增压系统管路中的电磁阀,建立了包含电磁力变化、阀芯机械运动和阀内气体流动等物理过程的数学模型,并在数学模型基础上利用AMESim软件建立了较为完整的仿真模型,得到了电磁阀动态响应特性以及阀芯位移、电磁力和出入口压力等物理量的变化规律。结果表明电磁阀从断电到完全关闭所需时间(328.52 ms)远大于从通电到完全开启所需时间(36.96 ms);主阀开启时阀芯运动过程持续时间(0.48 ms)远小于关闭时阀芯运动过程持续时间(10.28 ms);主阀阀芯在开启和关闭时的运动过程中的位移变化规律接近线性。经分析发现影响电磁阀开闭过程的主要因素是电磁力和阀内压力的变化。

大采高液压支架插装式安全阀动态特性影响因素分析

大采高液压支架需要有大流量、大功率的安全阀配套,为此提出一种适用于大采高液压支架的插装式安全阀。通过对插装式安全阀的结构及工作原理的分析,建立AMEsim 16.0仿真模型并进行仿真,对先导阻尼孔径、插装阀弹簧刚度、插装阀阀芯质量、插装阀溢流孔径等关键参数进行设置并仿真计算。得到插装式安全阀工作时的压力、流量、阀芯位移等动态特性曲线;结果表明:插装式安全阀控制的液压支架液压系统通流能力大,动态响应较快;得出了各参数对插装式安全阀动态特性影响规律,此研究对研制和改进大采高液压支架工作特性具有重要的研究意义。

基于AMESim电液换向阀动态特性仿真分析

简要介绍三位四通电液换向阀的结构和工作原理.根据阀的结构利用AMESim仿真软件中的HCD库构建其仿真模型,并进行仿真分析,得到阀的基本动作曲线.通过对不同参数进行批处理,分析阀的压力-流量特性以及阀的性能参数和结构参数对其动态换向性能的影响.这对电液换向阀的性能研究具有一定的参考价值.通过此种建模方法避免了繁琐的流体计算和大量的测试实验,为电液换向阀的设计提供一种新的参考方法.

基于AMESim的电液比例溢流阀的建模与仿真

介绍了电液比例溢流阀的工作原理,利用AMESim仿真软件搭建了电液比例溢流阀的模型,得到了阀的输入电流-压力曲线和压力-流量曲线,并且分析了主阀口阻尼孔直径、先导阀口阻尼孔直径、主阀芯上腔容积、先导阀入口容积以及主阀弹簧刚度等不同参数对电液比例溢流阀的动态特性的影响,从而为电液比例溢流阀结构参数的优化设计提供了条件。

基于AMESim的二通插装阀建模及动态特性仿真分析

针对某方向型二通插装阀,建立了动态特性数学模型,基于AMESim建立了仿真模型并验证模型的正确性。针对阀芯启闭过程进行仿真分析,得出液阻直径、弹簧刚度、系统工作压力、阀芯行程等对动态特性有较大影响,为进行二通插装阀元件及系统设计提供参考。

基于AMESim的喷嘴挡板伺服阀动态性能分析

喷嘴挡板伺服阀的动态性能关系到电液调速系统的控制精度和响应速度。根据挡板组件、阀芯套件的运动规律,推导出了挡板的位移偏移与控制滑阀位移的函数关系和动态平衡方程。结合某型伺服阀的相关参数,采用AMESim软件建立了喷嘴挡板伺服阀动态模型,仿真结果表明:伺服阀具有超快的响应、较高的灵敏度、良好的油压稳定性和稳定的动态跟随性能;系统在阶跃响应下,挡板与喷嘴的间隙能快速准确地回到初始位置保证了稳定初调速度。分析了伺服阀内部状态变量的灵敏度特征,为喷嘴挡板伺服阀结构参数优化和动态性能分析提供了理论依据。

基于AMESim优先阀的动态特性的仿真

液压优先阀是液压转向系统中的关键元件之一,其性能的好坏直接影响到液压转向系统的可靠性。本文应用AMESim软件对其进行了建模,并通过仿真得出转向器开口面积及阻尼孔面积的变化对液压优先阀动态特性的影响曲线图,通过分析得到在工作负载相同的情况下,增加转向器的流量可以提高转向器的性能,从而实现对液压优先阀的优化。

基于AMESim的溢流阀动态特性研究

AMESim是一种先进的仿真软件,为了探索该软件在各种阀的动态特性研究中的应用,以溢流阀为对象,在AMESim环境下建立了仿真模型,并用实验台输出曲线验证了该模型的正确性。通过该模型的一系列仿真,进一步肯定了该方法的可行性,其结论和方法对后续研究工作具有一定的参考意义。

基于AMESim的安全阀动态特性优化仿真

液压支架立柱回路中的安全阀,是支架过载保护的关键元件,其性能的好坏,直接影响液压支架的承载能力、工作可靠性。文中在AMESim环境下建立了立柱用安全阀的仿真模型,得出基本顶压时顶板的载荷及顶板的下沉量,并进行仿真,得出了立柱在顶板快速下沉时,安全阀溢流时阀芯的运动曲线和阀口的压力及流量曲线。通过分析仿真结果可知适当增加阀芯的阻尼,可在不影响其响应速度的前提下,减小阀芯的振荡,实现安全阀的动态特性优化。

基于AMESim的两位三通阀动态仿真研究

应用AMESim软件HCD液压元件库对两位三通阀进行仿真分析,在阀出口A,建立一个蓄能器,使力循环应用此阀,以连接进油口P和出油口A以及出油口A和回油口T,用以研究阀在工作时的各项参数,为阀的设计和选型提供科学依据。

基于AMESim的安全阀动态特性优化研究

在AMESim环境下建立了立柱用安全阀的仿真模型并进行仿真,得出了立柱在顶板快速下沉时,安全阀溢流时阀芯的运动曲线和阀口的压力及流量曲线。通过分析仿真结果可知适当增加弹簧的刚度,可减小阀芯的振荡,实现安全阀的动态特性优化。

基于AMESim的压力流量比例控制变量泵仿真分析

利用AMESim软件建立了仿真模型,对压力流量比例控制变量泵的压力流量调节特性以及恒流阀阀芯质量对系统动态特性的影响进行了仿真研究.仿真结果表明,该系统具有良好的压力流量控制性能和较高的节能效果,恒流阀阀芯质量对系统的动态性能有着重要的影响.

基于AMESim的双级保护大流量安全阀开启压力及流量特性影响因素研究

在分析某型双级保护大流量安全阀工作原理的基础上,建立双级保护安全阀的数学模型;借助AMESim16.0软件建立双级保护大流量安全阀及包含安全阀的支架液压仿真模型,进行仿真分析,得到安全阀开启压力、流量特性曲线。为进一步探究影响双级保护大流量安全阀开启压力、流量特性的因素,改变一级直动阀的直径、二级差动阀进液口直径及二级差动阀芯小端直径并在支架液压模型中进行仿真分析。结果表明:一级直动阀阀芯直径为11.5 mm时,开启压力为40 MPa;给定进液口为直径34 mm、二级差动阀芯小端直径为30 mm时,二级差动阀开启压力约为45 MPa。仿真结果为更好地应用双级保护大流量安全阀提供参考。