3D打印砂型在机床工作台铸件上的应用

根据铸件结构、尺寸及现有3D打印设备等条件,规划了机床工作台铸件砂型的整体3D打印方案,确定了工作台铸件的浇注系统、工装配箱、熔炼工艺与关键参数,针对工作台铸件生产过程中常见的铸造缺陷进行了分析和预防,目前已大批量生产出质量稳定,成品率高的机床工作台铸件。

基于快速制造的砂型分型设计对比分析

分型设计是砂型设计中重要的一个环节,通过分析快速制造用于典型复杂铸件的砂型分型案例及其特点,对3D打印技术和快速复合成形技术的分型设计思路进行对比阐述。基于典型案例对这两类成形方法用于复杂铸件的砂型分型设计规则进行了归纳和总结,为复杂铸件砂型分型问题提供了较为系统指导性的分型依据,以满足复杂铸件省时高效的发展趋势。

基于LOM技术的砂型铸造模具研究

介绍了基于LOM技术快速模具的工艺方法和技术特点,结合输入壳体研究了纸基砂型铸造模具的设计步骤与制作工艺,以及其中的一些技术关键。结果表明,利用这一快速模具技术取代传统的木模制作工艺,具有制作周期短、成本低、尺寸精度高的优点,适用于形状复杂、尺寸精度要求较高的精密铸造模具的快速制造。

树脂砂芯热芯盒模具设计

分析了树脂砂芯成形工艺特点,探讨了集装箱角铸钢件砂芯热芯盒模具的加热系统设计、排气系统设计以及模具材料的选择等方面的问题,指出热芯盒模具的加热系统设计及排气系统设计是模具设计的重点。保证加热功率符合要求的情况下,尽量采用多热源均匀加热的效果比较好。采用分型面排气槽、顶杆间隙排气与排气塞排气相结合的排气系统设计能够很好地满足模具排气需要。

铝合金框架铸造砂芯的分块成型设计

以某铝合金框架为例,依据复杂铸件铸造砂芯分块设计的简单分块原则,结合框架的结构和材料,以及砂芯的制造特点,论述了基于Pro/E的铸造砂芯分块成型设计过程,总结了行之有效的方法和经验。结果表明,采用Pro/E软件辅助设计,可提高铸造砂芯的设计效率,并为分块砂芯的模具和成型设计提供依据。

无模砂型高效加工空心立铣刀模块化设计

数字化无模砂型加工技术采用干式切削,导致加工过程中砂屑不易及时排除。为了解决这一问题,并满足无模砂型高效加工对立铣刀的柔性和可靠性需求,提出了一种气动排砂空心立铣刀;然后,对空心立铣刀结构进行了模块化设计,并结合有限元法对关键连接结构进行了模拟分析;最后,对空心立铣刀进行了加工制造验证,并与传统立铣刀进行了无模化砂型加工对比。研究表明:采用模块化方法设计空心立铣刀是可行的,该空心立铣刀能够有效解决砂型干式切削排屑问题,提高无模砂型加工效率。

大型水轮机蜗壳砂型铸造工艺设计及优化

针对水轮机蜗壳的结构特征、工作条件及铸造工艺要求,确定砂型铸造生产的工艺方案,以降低生产成本、缩短生产周期、提高生产效率。在此基础上,制定蜗壳相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,运用Any-Casting进行了凝固模拟。结果表明,模拟结果较为客观、准确。就铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过改变冒口参数与增加冷铁达到铸件工艺优化的目的,确定蜗壳使用砂型铸造方法的可行性。

应用砂型3D打印技术制备复杂铝合金铸件

砂型3D打印技术使传统铸造在工艺设计、砂型分型设计方面更加开放与灵活,在实际操作方面更加精确与快捷。根据砂型3D打印技术的上述特点,针对某复杂铝合金壳体铸件,开放式的设计浇注系统,同时结合模拟仿真技术进行工艺优化,然后进行砂型设计与打印、铸件制备与检验,实现在较短的周期内研制出满足技术要求的复杂铝合金铸件。

3D打印砂模的结构优化设计方法研究

砂模3D打印是一种快速发展的砂模智能制造技术,能够对任意复杂形体进行几何造型。在实际应用中,砂模造型设计仍沿用传统设计思想,尚未充分发挥3D打印所带来的技术优势。由于传统砂模几何形体中存在冗余结构,直接影响打印效率,因此有必要结合3D打印技术优势对砂模结构进行设计优化,以提高生产效率、节约生产成本。在新工艺环境下,本文建立了一种砂模结构优化设计方法及其设计流程;以砂模壁厚作为优化参数,依据力学性能要求,建立了砂模结构优化设计模型;最终基于某厂铸造试验件进行了范例设计与仿真校核。优化设计后的试验件砂模在满足力学性能要求的前提下,体积优化率达到42.6%,有效提升3D打印砂模的生产效率与经济性。

MAGMA在芯盒模具设计中的应用

随着铸件质量要求越来越高,对砂芯的质量也提出了更高的要求。本文以某气缸体水套砂芯的芯盒模具设计为例,介绍了MAGMA软件的制芯模块在芯盒模具设计中的应用。结果表明,模具设计效率和准确性得到提高,利用该模具制造出来的砂芯饱满紧实,质量好。

年产26万件桥壳类铸件的车间设计

介绍了年产26万件桥壳类铸件的车间设计过程,设计采用2套15 t/h电炉熔炼铁液,选用一条水平分型静压造型线造型,配套160 t/h砂处理系统,采用冷芯盒制芯工艺生产砂芯,同时介绍了铸件的清理工艺流程,该车间工艺设备布局合理、物流顺畅。

适用多工况的铁型覆砂造型机研制

铁型覆砂铸造工艺具有显著的优势,应用不断扩大,推动了覆砂造型机的不断发展。通过对射砂、加砂、开合模、自动送箱、快速换模等系统的优化设计,成功研制了适用多工况的铁型覆砂造型机,满足不同自动化生产线的需求。

多工作箱砂型3D打印机机械结构设计

常规的砂型3D打印机打印效率低,不能满足3D打印在铸造业的产业化应用需求。根据3DP(3D printing)基本工作原理研发了一种多工作箱砂型3D打印机,阐述了其关键结构的设计及工作流程。与常规砂型3D打印机相比,多工作箱砂型3D打印机可显著提高打印效率。

基于增材制造技术的砂型优化设计和应用研究

增材制造又称3D打印,作为一种新型的智能化加工技术,在高端铸造砂型方面得到了广泛应用。但是,关于3D打印砂型结构设计方面的研究还没有受到足够的重视,大部分砂型依然采用轮廓规则的实心结构,材料利用率不高,打印效率受限。本文以一种高端离心泵壳为例,通过研究砂型镂空、随形气道、砂型一体化等手段,设计出满足铸造使用要求的砂型方案,相比采用规则实心结构砂型,排气通畅,节约材料,并经过打印和浇注,最终得到符合加工要求的泵壳铸件。

汽车离合器压盘压盖铸件铁型覆砂铸造工艺

对某汽车离合器压盘压盖铸件进行铁型覆砂铸造工艺分析,确定了浇注系统、模具、铁型的工装设计方案,并通过有限元软件进行凝固模拟来优化设计方案。生产实践表明,该汽车离合器压盘压盖铸件铁型覆砂铸造工艺方案可行,且实现批量生产。

室式干燥炉的计算机设计计算

本文采用电子计算机进行砂型室式干燥炉的设计计算。采用适当的数学式和迭代算法取代设计计算所涉及的图算,建立一个数据文件按一定规则存入所有要查的表中的数据,计算机以文件操作的形式自动“查表”,使计算机能在很短的时间内自动完成全部设计计算工作。不但大大减轻了人工计算的繁琐劳动和缩短设计周期,而且为优化设计创造了条件。

覆砂铁型工艺生产薄壁排气管件

介绍了E0801蠕铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述了覆砂铁型模具和铸造工艺设计：覆砂层厚度为8mm,型腔平均壁厚20 mm,周边加强筋厚度30 mm,铁型质量为600 kg;射砂压力设为0.2~0.4 MPa,模具和铁型温度为250℃左右,固化时间为3~4 min;采用封闭式浇注系统,浇口比为∑F直：∑F横：∑F内=1.36：1.3：1;浇注温度控制在1 430~1 450℃。最终生产的铸件缩孔、缩松废品率下降明显,各项废品率指标均较大幅度降低,总废品率不到1%,铸件表面质量非常好,95%以上的铸件粗糙度都达到Ra25,符合技术要求。

基于Pro/ENGINEER设计重力浇注模具

利用Pro/ENGINEER强大的装配模块设计重力铸造模具。与传统模具的制造方法相比,参数化的CAD(计算机铺助设计)软件进行设计,可以缩短模具的制造时间、提高加工精度、节约成本,经济效益显著。

箱体类镁合金铸件砂型重力浇注系统研究

箱体类镁合金铸件形状复杂、外廓尺寸较大,一般存在半封闭腔体及大面积薄壁部位,铸造难度较大。浇注系统设计不合理,易出现夹杂、疏松、卷气、冷隔等缺陷。该类铸件浇注方案设计合理是稳定得到优质铸件的基础,同时研究成果对于相同类型铸件的浇注系统设计也有重要的参考意义。

砂过滤设备基础玻璃钢锥形内模应用

介绍市政污水厂在砂过滤设备基础施工时,用玻璃钢作为永久内模的实际应用,重点论述了玻璃钢锥形内模的设计及施工控制要点,并通过与以往同类工程使用的木模对比,突出了玻璃钢锥形内模施工技术的优点。