钢轨轨面静电喷涂SiO_(2)增黏颗粒行为与利用率研究

目的为了改善传统撒砂过程中SiO_(2)增黏微粒利用率低的问题,将静电喷涂技术引入轮轨增黏领域,研究不同喷涂参数与颗粒粒径对SiO_(2)微粒行为与利用率的影响,并进一步对比分析静电喷涂微粒与传统撒砂的增黏效果。方法利用Gema静电喷枪与静电喷涂动态试验平台进行喷涂试验;利用MJP-30A轮轨滚动磨损与接触疲劳试验机进行轮轨黏着与磨损试验;利用光学显微镜(OM)对SiO_(2)微粒吸附情况进行观察与分析,并通过电子天平测量与计算轨面颗粒量与颗粒利用率。结果相较于未施加静电电压,静电电压为90 kV时轨面颗粒量提升了3.8倍。静电电压由30 kV增加至70 kV时,颗粒利用率提升约60%;当静电电压进一步增加至90kV时,由于颗粒带电量趋于饱和,颗粒利用率仅提升10%。SiO_(2)微粒利用率随着喷嘴高度与颗粒粒径的增大先增大后减小,喷嘴高度为25cm且颗粒粒径为300目时颗粒利用率最高,可达60%;300目SiO_(2)微粒在静电电压为90kV时,随着喷枪移速的增大,喷枪在单位距离上喷涂时间相对减少,使得喷涂在钢轨轨面的颗粒量降低。90kV静电喷涂SiO_(2)微粒增黏时,最大黏着系数接近传统撒砂增黏,有效作用时间是传统撒砂的2.2倍,轮轨磨损率仅为传统撒砂增黏的75%与65%,轮轨损伤显著减轻。结论利用静电喷涂技术可以有效提升SiO_(2)微粒在钢轨轨面的利用率,并提升颗粒在轨面的吸附性;静电喷涂SiO_(2)微粒增黏与传统撒砂增黏的黏着系数相近,且轮轨磨损率更低。

SCR9000铜杆生产线铸轮喷砂机的研制和应用

SCR9000铜杆生产线是广州江铜铜材有限公司2019年从美国南线公司引进的生产线,铸轮直径达到3660 mm,重量4.5 t。铸轮在使用一段时间后需要下线对铜环表面进行喷砂处理,清理表面杂质,以形成特定粗糙度,提高表面强度。传统铸轮喷砂一般以普通黄砂为媒介,采用人工喷砂方式,工作环境恶劣。通过自主研究和设计,研制了可自动运行的、适用于SCR9000铜杆生产线的铸轮喷砂机。

车轮在沙地上滚动的稳定性分析

采用试验分析方法,研究了车轮在沙地上滚动特性,探索了车轮失去稳定性的机理,指出了提高车轮在沙地上滚动稳定性的有效途径,为开发轮式沙漠汽车提供了依据。

外圆磨床砂轮的自动修整装置

传统磨床砂轮的修整,多采用手动进给装置,精度差、效率低,很难满足成型精密磨削加工的工艺要求。根据国外磨削工艺的发展动态,就成型磨削工艺及相应的砂轮自动修整方案,特别对砂轮成型磨削与修整同步加工工艺,提出了一些新的见解,为提高成型磨削工作效率、加工精度,作了相应的探讨,提出了砂轮外形修整刀具的形式和修整装置的设计特征。

车轮沙地通过性的模拟计算分析

装用普通充气弹性轮胎的轮式车辆在沙地上行驶时,由于车轮滑转下陷,使车辆难以通过.开发新的车辆行走机构对提高沙漠车辆通过性至关重要.在建立车轮-土壤相互作用的数学模型和力学模型的基础上,采用散体极限平衡理论,分析了车辆行走机构-沙土的相互作用方式对牵引通过性的影响.结果表明,改变车轮与沙土的相互作用方式可提高车辆沙地通过性.

荞麦碾搓脱壳砂盘技术参数优化

为提高荞麦(Fagopyrum esculentum Moench)碾搓脱壳生产效益,以整半仁率为脱壳指标,对砂盘工作面宽度、转速和剥壳间隙等技术参数进行了正交优化试验,并用5个荞麦品种进行了优化技术参数的验证试验。结果表明,荞麦碾搓脱壳砂盘的工作面宽度、转速和剥壳间隙对整半仁率均有显著影响,其中以剥壳间隙影响最大,其次是工作面宽度;粒度3.8~4.2 mm、4.2~4.6 mm、4.6~5.0 mm荞麦碾搓脱壳的砂盘优化技术参数(工作面宽度-转速-剥壳间隙),分别为8cm-813r/min-3.6mm、8cm-813r/min-3.8mm、8cm-813r/min-4.2mm,对应的整半仁率在55%、59%、62%以上。该研究结果对荞麦脱壳技术研发及脱壳生产工艺调整等有指导意义。

沙轮式产业集群治理措施研究——基于非对称演化博弈的视角

文章基于非对称演化博弈模型,对沙轮式产业集群治理问题进行了系统的分析。通过对国内外研究现状的总结发现:产业集群不同发展阶段,其特点、博弈行为等存在差异性。在前人研究基础上,文章对"沙轮式产业集群"概念与特征进行了界定与描述,并通过构建复制动态方程的方法来分析该阶段政府与企业间的演化博弈行为。研究结果表明:政府与企业间存在四种演化稳定均衡状态和两种不稳定均衡点,其中只有(鼓励,联系)一种演化稳定均衡状态有利于集群与区域经济协调发展。最后,文章以降低落在不利区域概率,提升落在有利区域概率为指导思想,提出了该类型产业集群具体的治理措施。

普通石英砂与高纯石英砂的生产技术研究

详细讨论了利用石英砂岩、石英岩或脉石英生产石英砂的工艺流程。对以SiO2 含量达 99%以上的脉石英或石英岩为原料 ,利用工业型铁质机械设备进行大批量生产高纯石英砂的可行性进行了探讨。对石英砂的主要碾磨和干燥设备进行了讨论 。

大型电梯曳引轮的覆砂铁型铸造工艺

介绍了大型电梯牵引轮的铸件结构及技术要求。先后采用砂型铸造和覆砂铁型两种铸造工艺,对比结果显示:砂型铸造型砂消耗量大,工艺出品率仅为56.2%,铸件本体内部金相组织不够致密;覆砂铁型铸造工艺砂铁比只有0.37,工艺出品率达85.5%,同时减少了铸件加工余量,提高了尺寸精度及基体组织的致密性。

沙地刚性轮构型仿生设计及牵引性能数值分析

为了提高车轮牵引性能,改善车辆在松散沙土介质环境的通过能力,该文以善于沙地奔跑的鸵鸟足部关键部位—足趾甲为仿生原型,通过仿生优化轮刺结构,设计出具有高牵引性能的仿生轮刺式沙地刚性轮,并以一种模拟月壤作为试验松散沙土介质材料,采用离散元软件PFC2D?的内置语言FISH和相关命令,建立了适用于非规则结构刚性轮的轮壤相互作用动态模拟系统,并获得试验验证。通过仿生轮刺式刚性轮与模拟月壤相互作用离散元模拟,并与矩形轮刺式刚性轮模拟结果对照,从轮下模拟月壤颗粒细观运动、接触力场、速度场以及车轮挂钩牵引力角度,验证了仿生轮刺式刚性轮具有优越的牵引性能,在车轮滑转率50%的稳定运行状态下,仿生轮刺式刚性轮的牵引性能可提高5.2%左右。该研究为提高刚性轮在松散沙土介质环境中的牵引性能提供了全新设计和研究手段。

车轮重复通过对沙土力学特性影响及参数预测

根据重复加载不改变沙土的极限承载能力以及重复通过时作用在车轮上的土壤推力基本不变的试验结果,借助于M G Bekker建立的“压力—沉陷”和“剪切一位移”方程,提出了车轮重复通过条件下的沙土承压及剪切特性参数的预测方法。由于综合考虑了车轮重复通过对沙土承压及剪切特性的影响,应用文中提出的方法可更准确地模拟多轴轮式车辆在沙土上的牵引通过性能以及各轮轴的实际受力情况。

不同介质对轮轨增黏与磨损特性影响

利用MMS-2A摩擦磨损试验机研究了水介质下砂、氧化铝、研磨子对轮轨增黏与磨损特性影响.结果表明:干态和水介质下随蠕滑率增大黏着系数呈先增加后小幅降低并趋于稳定.水介质下氧化铝介质的增黏效果最好,研磨子最差;砂介质使轮轨磨损严重且塑性流变层最厚,轮轨试样表面剥落严重;氧化铝介质下轮轨磨损量较砂介质小,塑性流变层轻微;研磨子介质下的轮轨试样磨损量最小,磨损表面较为光滑;落叶显著降低黏着系数,且易形成落叶浆,使接触表面产生划痕;落叶工况下撒砂能增加黏着系数且能去除落叶浆,但易造成轮轨试样的剥落损伤.

一种铸造旧砂再生磨轮机的设计研究

型砂铸造需要消耗大量的铸造用砂,对铸造旧砂进行再生处理并加以利用,可以节约资源,降低铸造成本。本文从铸造旧砂的再生原理出发,针对某企业的粘土(混合)铸造旧砂,采用摩擦的方法对旧砂进行再生处理,研究开发一种带叶片的旧砂再生磨轮机。

坦克液力变矩器传动轮泵轮的重力铸造工艺

某军品坦克液力变矩器传动轮中的泵轮叶片结构复杂,只能通过铸造工艺成形,铸件要求很高的尺寸精度和铸造表面粗糙度。通过铸件结构分析和工艺试验,论述和比较了各种铸造生产工艺方法的技术质量特点,确定了数控加工金属型和超细粉树脂自硬砂型芯工艺,并采用普通重力铸造方法成功地进行了批量生产应用。铸件的复杂流道和叶片的铸造表面粗糙度≤6.4μm,叶片尺寸公差≤±2 mm,铸件质量满足设计要求。

不同介质作用下轮轨粘着特性研究

利用MMS-2A型微机控制摩擦磨损试验机开展介质工况下的轮轨粘着特性试验,研究干态、水、油、砂、树叶等介质对轮轨粘着系数的影响。结果表明:不同介质工况下的轮轨粘着系数明显不同,干态下轮轨粘着系数最大,油水介质下粘着系数最小,加水和油将显著降低轮轨粘着系数,且油介质下的轮轨粘着系数明显小于水介质下的粘着系数;随环境湿度增加轮轨粘着系数明显降低,当湿度从20%增加到100%时,粘着系数将降低约17%;干态和油水介质下,随轴重增加轮轨粘着系数呈明显增加趋势;轮轨接触面间加入新鲜树叶后粘着系数将降低,树叶与水共同作用下的轮轨粘着系数最小;通过撒砂能提高水油介质工况下的轮轨粘着系数,但会加剧轮轨试样表面损伤,导致剥落损伤出现。

沙地车轮牵引通过性分析

装用普通充气弹性轮胎的轮式车辆在沙地上行驶时,由于车轮滑转下陷,使车辆难以通过。开发新的车辆行走机构对提高沙漠车辆通过性至关重要。本文采用试验分析方法,研究了车轮在沙地上的牵引通过性,探索了约束沙土流动和改变车轮与沙地作用方式对牵引通过性的影响,指出了提高车轮在沙地上牵引通过性的有效途径,为开发轮式沙漠车辆提供了依据。

沙地环境移动机器人驱动轮的发展概况综述

本文详细介绍了国内外沙地行走机器人的驱动车轮及附属装置的研究和应用现状,分析了其发展过程中所面临的主要问题,预测了其发展方向。并针对日益发展的机器人的自主化、智能化趋势,提出了“感知轮”的概念并给出设计实例。

砂布轮页片打包机的设计

为了解决页片松散式砂布轮在人工打包过程中磨损量大、效率低、人工成本高等问题,设计了一款集打包与紧实加工于一体的砂布轮页片打包机。该机应用了全自动打包机的打包理念,在旋转机构旋转的同时夹紧机构夹紧,达到将砂布轮页片朝一个方向弯曲成圆形且将页片扎紧的效果,然后打包机构打包PP带。全过程取代人工打包的方式,实现了自动化,减少了页片磨损量,提高了打包效率。

轮面曲率半径对沙地刚性轮沉陷性能影响研究

轮面曲率半径对沙地刚性轮的沉陷性能影响至关重要。通过轮面承压试验、轮壤台架动态试验和离散元数值模拟分别对6种不同轮面曲率半径的平面、凹面和凸面沙地刚性轮在3种不同颗粒形状及粒径大小沙土上的沉陷性能进行分析。在轮面承压试验中,相比其他轮面曲率半径的车轮,平面轮在细径石英砂和粉尘状火山灰上的抗沉陷性能均最好。与其他沙土介质相比,粗径石英砂上所有轮面车轮的沉陷量最小。轮面承压模拟结果表明,平面轮下沙土颗粒的力场分布均匀,轮下颗粒溢出量小,有效说明平面轮沉陷量最小的原理。在细径石英砂轮壤台架动态试验中,凹面R80车轮在行驶初期(位移小于50 cm)沉陷量最小,行驶到稳定状态后(位移大于70 cm),凹面R60车轮的动态沉陷量最小;在粉尘状火山灰轮壤台架动态试验中,凹面R60车轮在整个运动范围内的沉陷量最小。因此,在细径石英砂和粉尘状火山灰上行驶过程中,轮面曲率半径较大的凹面轮的抗沉陷性能较好。此外,由车轮行驶在细径石英砂离散元模拟可知,凹面轮的受力区域集中在轮面两侧,轮面内凹结构可有效防止沙土侧向流动并减小对沙土的扰动。本文研究不仅为承压和行驶条件下不同曲率半径轮面的车轮在沙土介质上的沉陷性能判断提供参考依据,而且为沙漠或者深空探测车辆轮/胎的轮面结构设计提供重要理论依据。

基于3D打印技术的手轮铸模设计与制造

利用Pro-e软件完成手轮零件的CAD造型设计,针对手轮进行砂型铸造工艺设计,确定铸造工艺方案,基于3D打印FDM技术用ABS材料完成了手轮砂型铸造模具的打印成形,并进行浇铸。基于此模具进行挖沙造型浇注出来的手轮铸件表面质量良好,铸模使用寿命相比原始木模更持久,解决了原始木模易变形、易开裂而导致铸件质量不合格的问题。