单螺杆挤出金属/PVA复合物3D打印成型

聚乙烯醇(PVA)具有易溶于水、粘接强度高等特性,常被用作为粘接剂。采用铜粉(Cu)与PVA为原料制备铜/PVA复合物浆料,基于自主搭建的单螺杆挤出金属3D打印平台进行3D打印成型工艺实验研究,探究了PVA含量对成型质量的影响,并且,采用单一变量法研究铜/PVA复合物浆料的挤出速度、打印速度和打印层高成型工艺参数对成型质量的影响,最后,研究不同打印层高下,素坯的拉伸强度变化,验证其有效性。结果表明,当铜粉与PVA质量比为11:1时,素坯的成型质量较好;得到最优3D打印成型工艺参数为铜/PVA复合物浆料的挤出速度为15.63 mm/s、打印速度为15 mm/s、打印层高为0.24 mm,实验证明了采用最优3D打印工艺参数的成型质量较好。

模具表面处理技术对产品质量的影响与优化研究

文章阐述了金属成形模具表面处理技术的重要作用,概述了常见表面处理方法及其特点,分析了不同表面处理技术对模具抗磨性、抗腐蚀性等因素的影响。同时,提出了表面处理技术优化的途径,包括工艺参数的优化、材料的选择与匹配等。强调了在具体应用中,应充分考虑模具结构与功能,采取不同的区域化表面处理方案,并与模具设计协同优化,以发挥表面处理的最大效用。

重型商用车平衡轴支架铁型覆砂铸造工艺设计与优化

以某重型商用车平衡轴支架为研究对象,根据平衡轴支架的结构特点与质量要求,初步设计了平衡轴支架的铁型覆砂铸造工艺方案并进行样件试制。样件剖切结果发现在平衡轴根部厚大区域出现了较为严重的缩孔缩松缺陷。利用AnyCasting软件对平衡轴支架铸件的充型与凝固过程进行模拟仿真,仿真结果预测的铸件缩孔缩松位置与实际情况相一致。基于平衡轴支架充型与凝固过程及铸件缺陷产生原因的分析,对初始铸造工艺方案进行优化。优化后的仿真结果显示平衡轴支架铸件的缩孔缩松缺陷已基本消除。根据优化后的铸造工艺方案再次进行样件试制,样件剖切结果表明原平衡轴根部厚大区域的缩孔缩松缺陷已完全消除,平衡轴支架铸件内部质量满足要求。

金属型板铸造工艺在浮选机过流部件铸造生产中的应用

以XJM-S45浮选机为例,通过对其过流部件铸件质量缺陷及加工工艺的分析,提出了采用金属型板模具代替木质模具的铸造方案,同时改进机加工工艺,有效降低铸件重量,提升铸件质量,减少加工工艺步骤,实现全面提质增效。

空调外机卷边型顶盖的模具设计优化

针对空调外机顶盖的产品特点,通过计算和数值模拟确定毛坯形状尺寸,采用合理的模具结构完成了产品的卷边。产品冲压成形采用6道工序(毛坯切角→拉深成形→四周切边→四角切角→全周侧向折边→全周卷边),本文重点介绍第1工序——毛坯切角的形状尺寸计算和第5工序——全周侧向折边的工艺、模具结构以及模具的工作原理。采用优化后的模具成形、改善了顶盖卷边外观,确保了产品质量的稳定性。

浅谈蜡版3D成型工艺在首饰加工领域的应用

与人工起版相比,蜡版3D成型技术具有效率高、产品质量好等优势。通过引进和应用市场上精度高、速度快的3D成型工艺设备,做出的蜡版精致、无断层、表面光滑、花丝完整。将3D成型工艺应用到贵金属饰品的加工制作当中,可以提升新品新款的开发进度及产品精度,为企业创造可观的经济效益。

回转体类铝合金“金属型+砂型”“双型”重力铸造成型工艺开发

针对公司铝合金铸件重力铸造工艺研制存在的诸多问题,以及公司现阶段树脂型(芯)砂尚未具备旧砂再生的现状,并结合机加工序对铝合金表面质量提升的要求,借鉴行业内铝合金金属型铸造的经验,开发了适用于回转体形状特征的“金属型+砂型”“双型”铝合金铸件重力铸造成型工艺,该工艺不仅大幅度降低了回转体类铝合金铸件的铝砂比,而且也明显地提升了铸件质量和生产效率,该创新工艺是公司在现阶段条件下回转体类铝合金铸件重力铸造工艺研制和批产的最佳途径。

铝活塞自动铸造生产线设计与实现

铝活塞是汽车发动机中的重要零件,金属模重力铸造是铝活塞毛坯制造的主要方式。为了提高铝活塞铸造效率和铸造质量,设计了一种铝活塞自动铸造生产线,重点介绍了整体设计方案,阐述了设备设计、铸造工艺参数模块设计、软件设计等方面的实现方法。

金属3D打印技术在气辅成型模具中的应用实例

介绍了3D打印技术的发展前景、金属光造型复合加工的原理和优势,一种特殊的金属质感树脂材料的特性,详细分析总结了这种材料对生产的影响,设计出了一副特殊的气体辅助系统成型模具,为此类制品的模具设计和生产制造积累了宝贵的经验。

Calculation of Solidification Process of Continuous Cast Bar

In this paper,it presents the results of calculation of solidification process of copper continuous cast bar by cross section size 120 mm × 70 mm with application of Pro Cast 2010 software. The estimation of mould design effect on solidification process of continuos copper cast bar is completed at various speeds of casting.Profiles of liquid metal cavities and temperature allocations in the cast bar at various casting speeds are defined.The analysis of received liquid metal cavity profiles shows that a new mold construction allows significantly decrease of the length of the liquid metal cavity during continuous copper casting at HAZELETTcasting machine and the increase of maximum casting speed from 10 to 11 m / min. Adequacy of the results of copper continuous cast bar solidification process calculation is confirmed by the experimental data.

金属粉末注射成型工艺及研究进展

概述了MIM工艺的主要原料和生产设备;叙述了MIM原料的研究现状、工艺国内外发展现状,以及计算机模拟技术的运用及其重要性;介绍了MIM技术在汽车零件、医用和外科器械零件以及建筑陶瓷结构部件等精密、形状结构复杂产品的应用情况;指出快速发展国内MIM计算机模拟技术,打破国外计算机模拟软件行业垄断的桎梏是需要攻克的主要问题。

有色金属压延成型设备的设计和应用

有色金属在各领域中都有广泛应用,但目前有色金属压延加工技术并不成熟,生产效率与质量不高。首先利用模拟软件分析选择压延设备合适的参数,然后设计各主体结构。在传统闭式横压延机上进行改进优化,设计了一个开式结构的机架。利用可逻辑编辑控制器(PLC)进行动作控制,实现自动送料。通过模拟实验得到,所设计的压延设备的平均达标率为95.13%,运行时间为12.39 min,报废率为1.72%,能够高效完成产品的加工。

带闭合腔体金属胶接口盖成型工艺优化

金属结构胶接成型工艺在飞机零件的制造中已得到了广泛应用。该文结合实际生产情况,对某飞机短舱口盖成型过程中存在的表面处理问题、蒙皮定位问题、外蒙皮凹痕问题、胶接质量问题、固化后翘曲度超差问题、金属刮胶表面喷漆后针孔问题等质量问题进行分析讨论,并对一系列改进措施进行了生产验证,同时指出了后续此类结构产品质量提升的方向。

大型复合金属骨架件结构橡胶气密环硫化模具结构设计

基于大型复合金属骨架结构橡胶密封环产品的尺寸结构等参数,从分型面的选择原则、产品的使用工况以及模具强度等方面进行考量,提出压制成型的硫化模具结构。参考前期缩比件产品及其模具的尺寸,确定该产品收缩率。结果表明,该结构满足橡胶密封环产品的成型硫化要求,产品表面无气泡,不锈钢板位置准确,同时尺寸公差满足客户要求。

工艺参数对金属注射成形坯缺陷的影响

采用ＭＩＭ（金属注射成形）标准拉伸试样模具，研究注射过程主要工艺参数即注射温度、注射压力、模具温度对注射过程缺陷的影响，获得了最佳注射工艺参数。对欠注、断裂、中心通孔等几种缺陷的形成机制作了分析，并提出了ＭＩＭ成形范围图的概念。

镁合金负压消失模铸造充型过程的研究

镁合金负压消失模铸造充型过程的直接观察实验的结果表明 ,不抽真空时 ,金属前沿呈微凸形平缓地向前推进 ;抽真空时 ,因在模样分解产物的排除方向上存在一正的压力梯度 ,金属液优先沿模样壁充填型腔使流动形态呈不规则的凹形形态。提高真空度 ,不规则的流动形态的凹度更大且充型时间明显缩短。浇注方式对流动形态和充型时间的影响不大 ,与顶注和侧注相比 ,底注时充型过程最为平稳 ,且其充型时间最长。根据试验结果 。

当代金属注射成形技术

简要阐述了金属注射成形(MIM)产业的发展状况,并且从MIM粉末的生产方法和MIM各种主要代表性工艺两方面分析了影响21世纪MIM产业发展的两个主要技术因素。

316L不锈钢粗粉注射成形工艺的研究

对平均粒度为30μm的316L不锈钢粗粉进行了注射成形。采用正交试验法,以生坯三点抗弯强度和生坯密度作为依据,研究了注射参数对生坯质量的影响;优选出适宜316L不锈钢粗粉的脱脂工艺及烧结工艺;烧结试件得到了理想的力学性能,抗拉强度630MPa,屈服强度280MPa,延伸率52%,硬度69.5HRB,并评价了其耐蚀性。

金属粉末注射成形技术在汽车零件上的应用

金属粉末注射成形是一门新型近净成形技术,适用于制造体积小、结构复杂的零件。本文介绍了金属粉末注射成形工艺及特点,重点阐述了金属粉末注射成形在汽车上的应用,对其前景进行了展望。

工艺参数对金属粉末共注射成形芯层熔体形貌的影响

分别以316L(40%,体积分数)、316L(60%)为芯、壳层喂料,研究工艺参数如壳层熔体温度、壳层注射速度和延迟时间对粉末共注射芯层熔体形貌的影响;分析工艺参数对金属共注射芯层形貌影响的流变学机理。结果表明:芯层熔体前沿呈蘑菇状;固定芯层熔体温度,随着壳层熔体温度的升高,芯层穿透深度从148 mm减小到136 mm,最大穿透宽度从133 mm增加到139 mm;随壳层注射速度的增加,芯层穿透深度从148 mm减小到143 mm,而芯层穿透宽度的变化规律不明显;随着芯层熔体延迟时间的增大,芯层穿透深度从146 mm增加到154 mm,穿透宽度从118 mm增加到136 mm。