低铁耗条件下120 t转炉护炉工艺研究与实践

为了保证钢产量,提高废钢用量,降低护炉的成本以及提高经济效益,通过理论及生产实践,从冶炼护炉、溅渣护炉、日常补炉三方面着手对转炉低铁耗冶炼进行研究,并针对炉况侵蚀情况提出了改进措施。通过降低铁水比,减轻了因转炉冶炼热量不足、终点命中率低、后吹率高、终点钢水过氧化多而造成的转炉炉衬侵蚀严重和转炉漏钢事故。结果表明,通过低铁耗生产模式的运行,使得转炉操作技能得到质的飞跃。

废钢渣负载CuO制备催化剂活化过硫酸盐降解磺胺类抗生素的研究

以废钢渣(SSS)为原料,通过化学沉淀法在SSS表面引入CuO,制备一种高效的、可回收的非均相催化剂CuO/SSS,并将其用于去除废水中传统生物处理难降解的磺胺类抗生素〔磺胺对甲氧嘧啶(SMD)、磺胺嘧啶(SDZ)和磺胺甲恶唑(SMX)〕.在催化剂投加量1~2 g/L、过硫酸钾(PS)投加量2~4 mmol/L、反应时间30 min的最佳反应条件下,CuO/SSS+PS对20 mg/L的3种不同磺胺类抗生素的去除率均超过75%,其中SMD的去除率达到80.29%.另外,在海水、湖水和自来水基质中,CuO/SSS+PS对SMD的去除率略微降低至54%~76%,这主要归因于存在于真实天然水中的各种无机阴离子.通过密度泛函理论(DFT)和液相色谱-质谱联用仪(LC/MS)的结果模拟了SMD的降解路径,得出主要降解途径是嘧啶环打开、O2S—NH键断裂、自由基攻击苯环.CuO/SSS+PS在去除难降解抗生素SMD时具有高效性,为活化过硫酸盐降解难降解有机废水寻得了一条途径.

掺工业废弃料导电砂浆电阻率稳定性研究

选取工业废弃料钢屑、钢渣和铁砂,混合掺入砂浆中制备得到绿色环保低成本的导电砂浆,分别测定其电阻率随龄期以及加载电压（5~40 V）的变化规律。试验结果表明：导电砂浆电阻率随着导电材料掺量的增加而降低,养护28 d 后最低电阻率达到24.97Ω·m；随着加载电压的增大,试件电阻率不断降低,40 V 电压下电阻率比5 V电压加载下降低了27%；随着龄期的增加,试件内部水分不断流失,试件电阻率不断增大,但在空气中放置28 d 后变化趋于平缓。

掺钢渣钢屑复合砂浆电磁屏蔽性能研究

选取钢渣和钢屑两种工业废弃物,混合掺入砂浆中制备得到环保低成本的电磁屏蔽复合砂浆,在测定其电阻率的基础上测量其在300 MHz^3 GHz频率范围内的电磁屏蔽效能。试验结果表明:钢渣钢屑复合砂浆的电磁屏蔽效能随着导电材料掺量的增加而增大,1 cm厚度试件屏蔽效能峰值达到16.63 d B;复合砂浆屏蔽效能随厚度增加显著增大,3 cm试件屏蔽效能峰值达36.31 d B,比同配合比1 cm试件增大了118%;屏蔽效能峰值所对应的频率也随导电物掺量与试件厚度的改变而变化。

废弃轮胎胶粒改性钢渣混凝土体积变形研究

为探究废弃轮胎胶粒对钢渣混凝土体积变形的影响,在钢渣混凝土中加入胶粒部分取代细骨料,进行混凝土的强度、早期开裂和体积变形试验研究。试验结果表明:加入胶粒降低了钢渣混凝土的抗压强度,且随其用量的增加强度下降越明显;轮胎胶粒等体积部分代替砂后,混凝土的早期塑性开裂得到了一定的改善,改善效果随胶粒加入量而异。综合比较发现10%的胶粒加入量对钢渣混凝土的性能改善效果最为理想。

钢渣与废旧轮胎颗粒混凝土的强度与收缩变形性能

为研究钢渣部分或全部替代天然集料对混凝土基本力学性能和体积变形行为的影响,对使用不同种类集料混凝土的抗压强度、抗折强度、干缩变形和早期塑性开裂进行了试验研究。结果表明:钢渣取代天然集料将使抗折强度稍微降低而抗压强度有一定提高,也将显著改善混凝土的早期塑性开裂行为;废旧轮胎胶粉颗粒取代10%细集料能够显著降低全级配钢渣集料混凝土的膨胀、普通混凝土的干燥收缩,也将使混凝土的强度有所降低;弹性废旧轮胎胶粉颗粒的使用,可以改善钢渣混凝土的体积变形。

转炉以渣钢代废钢炼钢工艺研究

在武钢二炼钢厂转炉的现行生产条件下，进行了以渣钢代替废钢的炼钢工艺试验，确定了渣钢的加入时间和加入量，并分析了渣钢冶炼对脱磷、脱硫及喷溅的影响。研究结果表明，

电炉冶炼纯净钢技术

采用电炉工艺冶炼纯净钢 ,生产高等级钢材是新世纪对电炉工艺发展的要求 ,为此必须解决好去除钢液中有害残余元素的问题。围绕电炉工艺生产高等级钢种在控制废钢质量和钢液氮含量等方面 ,介绍国外钢铁界研究开发的新技术和经验。

降低150t转炉钢铁料耗的实践

分析影响钢铁料耗的因素,制定控制钢铁料耗的措施:摸索不同废钢的回收率,优化铁水的脱硫扒渣工序,优化转炉冶炼,提高钢水回收率,完善留渣操作。

废钢及钢渣回收循环利用规划方案

介绍重型装备制造企业废钢及钢渣的处理技术,重点介绍轻、重废钢及钢渣回收循环处理生产线的主要工艺流程和设备。

迁钢公司采用渣罐隔板技术回收处理铸余渣钢的创新与实践

介绍了采用渣罐隔板技术回收处理铸余渣钢的新模式，并根据渣罐隔板的生产及应用效果进行了综合效益分析。试验结果表明，渣罐隔板可将铸余渣钢隔离开来，冷却后直接得到块状渣钢，方便直接回用炼钢。渣罐隔板技术的应用彻底改变了采用火焰切割方式处理铸余渣钢的传统模式，不仅减少了渣钢处理过程中的安全隐患，改善了操作环境，还有效降低了切割过程中水资源、能源和渣钢的损失，经济效益、环境效益和社会效益显著。

降低铸管夹渣打爆率的方法

本次改造根据铸管夹层打爆率较高,造成水压合格率低的问题,对铸管工艺、铁水成分两个方面进行改进。通过在铁水中加入废钢,加强对溜槽与管模之间的距离调整,管模改造等措施将夹层打爆管所占比率降为0.68%。

转炉炼钢废钢质量控制及结构优化

控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满足冶炼钢种的要求,同时可降低转炉冶炼成本。研究结果有助于钢铁企业优化转炉炼钢炉料结构,降低生产成本。

渣钢在转炉炼钢中的应用分析

渣钢是钢渣处理后的主要产品之一,过去由于研究不够尚未得到应用。济钢第二炼钢厂在转炉内直接加入渣钢代替废钢进行了生产性试验,分析了渣钢对转炉冶炼和经济效益的影响,对废物的再利用和发展循环经济能起到一定的积极作用。

浅谈全面降低钢铁料消耗的攻关实践

根据炼钢厂生产实际情况,通过分析认为入炉废钢带渣量大、喷溅率高、终渣TFe控制差、渣料消耗高等是造成炼钢厂钢铁料消耗高的主要原因。通过采取逐一的对策措施后钢铁料消耗由2018年的1115.08 kg/t下降到2021年二季度的1064.33 kg/t,钢铁料消耗下降十分明显,并且控制趋于稳定。

宁钢鱼雷罐加废钢、渣铁工艺生产实践

针对转炉炼钢提高废钢比、降低铁水消耗问题,宁波钢铁立足现有设备和废钢资源特点,摸索了鱼雷罐加废钢、渣铁工艺,有效地提高了转炉废钢比.取得了良好的经济效益.