泡沫芯材开槽打孔方式对风电叶片轻量化的影响

风电叶片的大型化对叶片质量及成本提出更高的要求,在保证叶片质量的同时降低叶片重量,成为近年来叶片行业降本增效的重要方向。对腹板平板及壳体轮廓板泡沫芯材采用不同的开槽打孔方式,并对其灌注固化后吸胶量、密度及剪切性能进行计算测试。研究发现,增大十字开槽、打孔的间距及采用一字开槽、打孔方式可有效降低芯材吸胶量及密度,G13方向芯材剪切性能均满足要求,G23方向一字槽轮廓板剪切性能较弱;腹板平板主要受到点阵增强柱的影响,40 mm×40 mm双面十字浅槽及打孔试样吸胶后密度最低,减重最多,壳体轮廓板受到点阵增强及板格结构的交互作用,40 mm×40 mm十字深槽间距、20 mm×20 mm孔间距试样剪切性能符合要求,减重效果较好。

液力变矩器涡轮叶片定位槽冲槽机设计与研究

针对液力变矩器的涡轮外环叶片定位槽的冲槽加工,手工单头冲槽机无法实现精准和高效冲槽加工。为解决该问题,以YB系列液力变矩器为研究对象,着重从冲槽工艺分析、整机结构和工装夹具设计等方面对冲槽机进行设计与研究,开发一种涡轮叶片定位槽冲槽机,可实现回转类零件槽孔加工,提高了对液力变矩器的制造精度和效率。

价格模型与合作谈判的组合在扇形冲片框架采购中的应用探讨

我国制造企业跨越式高质量发展和供应链快速发展决定了需要在采购过程中降低综合采购成本来增强竞争力,因此持续创新采购方式具有重要现实意义。本文回顾了当前扇形冲片的采购现状,提出了扇形冲片价格模型与合作谈判采购方式组合创新模式的优点和风控,并着重探讨了价格模型与合作谈判采购方式的组合在扇形冲片框架采购中的应用关键点。

提高液体火箭发动机诱导轮汽蚀性能的研究

诱导轮叶型的设计应尽可能减少静压降,并保证叶片的负荷分布均匀,减轻叶片的汽蚀破坏。利用CFD技术分析了阶梯壳体和叶片打孔对诱导轮叶片负荷的影响,计算结果表明这些措施都可以降低叶片前缘的负荷。相比较于叶片打孔,阶梯壳体更加有助于降低叶片前缘的负荷,在一定程度上提高诱导轮汽蚀性能。最后,通过基于混合模型的汽蚀计算验证了上述结论的正确性。

钢管高速冲裁机构刀具动态仿真与工艺优化

目的优化横向拉刀的切削深度和纵向切刀的刀片刃口轮廓曲线,减小钢管切口的变形,减少毛刺的产生,提高剪切质量.方法理论分析纵向切刀刀片刃口轮廓曲线对剪切过程中管料受力方向的影响,并应用金属成形有限元软件进行动态有限元模拟;根据刀片理论轮廓曲线刀尖细而长的现象,采用两次剪切的剪切方式,并对横向拉刀的切削深度对纵向切刀刺破管壁时的受力影响进行动态有限元模拟.结果纵向切刀的刀片刃口轮廓曲线形状是影响剪切区域内材料的受力方向和剪切质量的主要因素,通过建立三维模型、合理设置边界条件、进行剪切过程的动态有限元模拟,得到相关的模拟数据.结论横向切刀的合理切削深度为管壁厚的50%～75%;曲线切刀有利于实现切削外翻,减小了钢管切口变形,减少了撕裂现象的产生以及毛刺的产生,提高了剪切质量.

仓储货架辊式冲孔冲裁力的计算

以仓储货架零件为例,论述了辊式冲孔原理,进行了辊式冲孔冲裁力的计算,为工程计算和理论分析提供了借鉴。

基于二次顶出采用斜刃凸模精确冲切进料口精密注塑模具的设计

对于技术要求较高的精密塑料产品,因所使用的材料强度较大,产品注塑时采用侧向进料口进料,成形后浇注系统剪切困难,且易损坏产品和浇注系统,达不到客户的要求。利用注塑模具二次顶出,借用冲压模具原理,设置斜刃凸模精确冲切进料口,从而实现塑料产品和浇注系统的精确分离,确保产品外观、尺寸精度及形位公差的要求。

装订设备打孔刀的多目标优化设计

针对打孔轻便、打孔过程中刀的强度和刚度等多方面性能要求,采用试验设计和Kriging近似模型,在iSIGHT软件平台上利用组合优化策略,对某型装订设备打孔刀进行了多目标优化设计分析。优化设计的算例表明,剪切合力减少了14%,最大应力减少了50%,最大变形减少了54%。可见,本方法的实施,可以显著提高装订设备的综合切纸性能。

多工位级进模冲裁型面尺寸计算

多工位级进模通常含有大量的冲裁工序,与单工序的模具不同。在现代模具工业中有广泛的应用,适于大批量生产。多工位级进模生产出来的工件为分步切边完成,而非通常的采用落料工艺。本文针对级进模的加工特点,给出了级进模中落料、冲孔、切边刃口尺寸的计算方法和公差选取,特别对切边刃口尺寸进行了详细的论述。通过准确地型面计算与条料排样设计,才能得到质量较高的制件。

叶片打孔对离心风机噪声的影响分析

对离心风机叶片进行打孔处理,分析叶片打孔位置对风机噪声的影响。首先在稳态流场的计算结果上加载宽频噪声模型,得到不同工况下离心风机蜗壳和叶片上噪声分布情况,然后在瞬态分析的基础上加载FW-H噪声模块,利用LES/FW-H匹配技术分析叶片打孔对离心风机的气动噪声特性及声压级的影响。研究结果表明:离心风机结构表面声压主要集中在集流器、蜗舌和叶轮处,随着转速的增加,最大声压级也相应升高,趋势为先加快后减缓;离心风机气动噪声的频率主要集中在低中频段,且降低速度较快,在高频段则趋于平稳。与风机原模型相比,叶轮前端和中间打孔能够有效地降低噪声,噪声分别下降了4 dB和1 dB,后端打孔则会导致噪声升高。

镶块式螺旋叶片成形冲压模设计

分析了螺旋叶片的冲压成形工艺,针对其受力和成形的复杂性,对模具采用镶块式凹模结构,以及内导柱和定位柱等结构设计。试验表明,镶块结构的冲压模在减少叶片的回弹有明显的作用。

镶块式螺旋叶片成形冲压模设计的力学分析

针对受力和成形的复杂性,建立了螺旋叶片的受力模型,对其进行力学分析,从而得出结论:冲压模具应采用镶块式凹模结构。试验表明,镶块结构的冲压模在减少叶片的回弹方面有明显的作用。

连轧厂粗轧机后切头飞剪的改型与设计

介绍了长钢连轧厂粗轧机后切头飞剪的改进,选型设计及其启停式飞剪的使用效果和特点。

定子片精密冲模阴阳模粘接结构破坏的修复技术

定子片精密冲模在设计和工艺制造上的不适当，以致造成阴阳模粘接结构发生破坏。经过重新确定应用环氧型结构胶、粘接工艺和修改冲模粘接结构，完好地修复冲模。

后制动蹄支持杆冲压工艺改进

通过对微型汽车后制动蹄支持杆原冲压工艺、模具结构的分析 ,制定了一种新的冲压工艺 ,设计了结构合理的冲模 ,有效地解决了模具凸模崩刃及断裂问题 ,提高了模具寿命 。

合金锯片冲齿模具齿形概论

基于当前合金锯片冲齿模具应用现状和冲裁模的相关知识的论述,介绍冲齿模具的各种齿形及适用范围,设计模具时,用这几大类型与设计冲制基体的形状相比较,就可以确定采用哪种类型的冲裁模,提高设计制造模具的周期,减少出现不必要的麻烦,这在实际设计模具中具有很强的指导意义。

液力变矩器涡轮外环叶片槽冲裁力的分析与研究

为解决液力变矩器手工冲槽加工效率低这一难题,提高冲裁件的断面质量和冲裁效率,以YB-265中等型号冲焊型液力变矩器涡轮外环叶片冲槽加工为研究基础,采用壳体厚度为3 mm,且相同规格的10F钢作为液力变矩器涡轮外环叶片槽冲裁试验材料。利用截面为20 mm×1.5 mm的矩形凸模进行冲槽试验,通过更换凹模来改变冲裁间隙,以完成在不同冲裁间隙条件下对涡轮外环叶片槽的冲裁试验,采集并拟合分析冲裁力与冲裁间隙之间的变化曲线。研究发现,随着冲裁间隙的增大,冲裁力缓慢减小,且断裂带形成具有一定的滞后性;光亮带缓慢减小,分布相对比较均匀,但毛刺高度却随之增加。经比较经验公式和试验曲线,得出经验公式所假设的冲裁间隙约为23.42%t。研究结果对汽车液力变矩器的制造技术和应用具有一定的实际意义和促进作用。

组合式金属风叶制作精度的工艺保证

为满足风叶在高温环境下能正常工作并尽量减轻风叶负载重量,本文选用冷轧板ST14作为风叶材料并采用组合式结构;为满足静平衡指标,在套筒拉深件上先保留端面平面并冲出用于传递转矩的工艺方孔,在套筒侧孔冲裁模上采取凹模静止而让套筒随分度盘转动的措施,而等分精度由分度销和分度盘上的定位槽保证;在叶片与套筒的焊接工装中,选用了快速夹钳标准件,以简化模具结构、提高夹紧的可靠度和生产效率;在最终的检测环节,利用风叶重量轻的特点,以静平衡替代动平衡检测,在实际生产中收到了较好的效果。

带剪刃长度限制的圆形片有约束多段剪冲排样算法

讨论带剪刃长度限制的圆形片有约束剪冲排样问题,即采用先剪切后冲压的工艺将一张板材剪冲出若干种圆形片,对每种圆形片在板材上允许出现的次数有上界约束,且剪切机剪刃长度有限制,优化目标是使得板材剪冲出的圆形片总价值最大。提出一种多段排样方式的生成算法:第1阶段将板材剪切成多个段,其中每个段的长度不大于剪刃长度;第2阶段将段剪切成一组具有相同方向和长度的条料;第3阶段将条料冲压出圆形片。采用递归算法分别生成条料在段上的布局和段在板材上的布局。使用文献例题和实际生产实例,将本文算法与文献算法进行比较,结果表明,本文算法排样价值高于3种文献算法。

输送机内、外链板冲孔模具的设计与工艺优化

为了提高输送机内、外链板孔的加工精度及加工效率,该文设计了一套新型链板冲孔模具,可以准确、高效地加工输送机链板内孔,确保了产品质量。