联合收割机裂纹转子与滚动轴承故障诊断系统研究--基于卷积神经网络

首先,介绍了传统神经网络,在其基础上引出了改进的卷积神经网络;然后,搭建了转子和滚动轴承的动力学模型,对转子和轴承的裂纹模型进行分析研究;最后,实现了联合收割机裂纹转子与滚动轴承故障诊断系统。实验结果表明:基于卷积神经网络的诊断模型达到稳定识别精度的迭代次数更少,且识别精度更高,效果更好,证明了系统的可行性和可靠性。

5H-2谷物烘干机干燥箱多孔角状盒的设计与试验

为改善5H-2谷物烘干机的干燥性能,将原有角状盒改造为多孔角状盒。通过Fluent对多孔角状盒的干燥段气流场进行仿真分析,对比空载条件下干燥箱内部温度场变化情况,结果表明,装有多孔角状盒的干燥箱内部温度场较原有角状盒的分布更趋均匀。选择早稻‘中早35’稻谷,在5H-2谷物烘干机上安装多孔角状盒开展烘干试验,设置热风干燥温度为65℃,风速为8 m/s,干燥缓苏比为1∶2,结果装有多孔角状盒的烘干机干燥速率为0.798%/h~1.002%/h,烘干后爆腰增率为7.4%~10.2%,相比原有角状盒谷物烘干机,其干燥速率提高了12.1%~21.2%,爆腰增率降低了1.9%~5.1%。

DZG型蒸汽锅炉后管板裂纹原因分析及预防

对一台DZG4-1.25-S型蒸汽锅炉的管板裂纹成因进行分析研究,认为制造缺陷和管理维护不善引起的碱应力腐蚀、高负荷运行、水处理不当是造成后管板裂纹形成的主要原因,并提出了针对性的改进和预防措施,防止类似事故再次发生。

层状C_(f)/ZrB_(2)-SiC复合材料断裂行为仿真研究

为研究层状C_(f)/ZrB_(2)-SiC复合材料断裂行为的影响因素和规律以及裂纹扩展规律和形成机理,从细观尺度建立了单边切口梁法(SENB)有限元模型,使用软件ABAQUS进行了仿真模拟。仿真计算的断裂韧性为10.01 MPa·m^(1/2),结果与试验数据基本一致,验证了有限元模型的有效性;裂纹扩展过程中多次沿界面偏折,裂纹呈阶梯状特征。在荷载-位移曲线上表现为曲线升降的变化,呈现出明显的阶梯断裂模式。断裂韧性随层厚比的增加,表现出先增大后减小的趋向,最佳层厚比约为1。断裂韧性随界面层厚度的增加呈现先上升再下降的趋势,最佳界面层厚度是200 nm。

Effect and Mechanism of Cold Tolerant Seed-Coating Agents on the Cold Tolerance of Early Indica Rice Seedlings

To better understand the effect and mechanism of cold tolerant seed-coating agents on the cold tolerance of rice seedlings, the physiological and biochemical effects of four cold tolerant seed-coating agents （HET, YKJ, YKZYJ, and the ABA seed coating agents） on two early indica rice varieties were studied under chilling stress. The results showed that the rice seedlings treated with cold tolerant seed-coating agents under chilling stress maintained dramatically higher root vigor, POD, CAT and SOD activities, and chlorophyll content, had lower MDA content and electrolyte leakage, and accumulated more soluble sugar and free proline, when compared with the control without the treatment, and finally showed lower plant injury rate. It was indicated that the cold tolerant seed coating agent improved the ability of rice seedlings in resisting to chilling stress. YKZYJ was ranked the first in terms of the efficiency in cold tolerance among the four cold tolerant seed-coating agents tested.

稻谷变温均质干燥装置工艺优化与性能试验

为研究装置干燥均匀性和稻谷干燥特性,通过多因素试验,以干燥温度、滚筒倾角、滚筒转速为影响因素,以干燥时间和干燥速率为评价指标,考察指标对稻谷干燥特性的影响,分析不同干燥工艺对稻谷爆腰率的影响。试验结果表明,影响稻谷干燥时间和干燥速率的主次因素顺序为:干燥温度、滚筒倾角、滚筒转速,最优干燥工艺为干燥温度55℃、滚筒倾角2°、滚筒转速40 r/min。验证试验通过含水率均匀度K判定,最佳干燥工艺参数为干燥温度55℃、滚筒倾角2°、滚筒转速60 r/min。在此条件下,稻谷干燥时间为191 min,干燥速率为0.036%/min,稻谷含水率均匀度为99.6%,稻谷干燥效果最优。研究结果可以为稻谷变温均质干燥装置研制和工艺制定提供参考。

热载荷工况下的车轮裂纹周边应力分析及拓展评估

利用有限元法建立轮轨瞬态热载荷三维弹塑性接触计算模型,从实际角度出发,分析列车制动时产生高热条件下的车轮内部裂纹处的应力场与温度场。系统地分析了多种裂纹参数对裂纹周边应力场的影响规律。基于实测,建立了两种类型的裂纹,其中直裂纹长度和深度分别取10~20mm和2~4mm(长深比固定为5)。作为对比的斜裂纹特征参数:长为6~30mm,深为10~20mm,裂纹角度为15°~40°热载荷工况下计算结果表明:热应力对裂纹尖端应力场的增强效应不可忽略,某些工况下热应力对合成应力的贡献率可达24.8%;各工况下,直裂纹裂尖应力场普遍高于斜裂纹,说明该型裂纹更危险,更易拓展;裂纹位置越靠近车轮表面,裂尖应力越高,越易拓展并发展至表层,进而引起车轮踏面剥离掉块。

连续油管失效分析

针对两个油田用连续管失效分析案例,采用金相显微镜对显微组织观察,拉伸试验机进行力学性能测试,采用扫描电镜对试样断口进行观察及夹杂物能谱分析。结果表明:案例一中CT80连续管失效处的裂纹两侧组织为铁素体+珠光体,硬度降低。断口上未见明显的疲劳贝纹线,断口形貌为浅韧窝,能谱分析断口有夹杂物,得出该裂纹是由于硫化物应力腐蚀引起。案例二中CT110连续油管化学成分、力学性能均满足要求,但外壁机械损伤严重;推断连续管外表面机械损伤,引起应力集中,在疲劳弯曲载荷作用下从损伤部位起裂最终造成断裂。

基于电磁场检测技术(ACFM)在线高温电站阀门检测

交流电磁场检测(ACFM)技术产生于20世纪80年代,当时主要用于检测和评估海上石油平台水下焊管交叉焊口疲劳裂纹的穿透深度。由于该检测技术具有受检测表面粗糙度、温度影响较低,且能测出缺陷深度等特点,近年来逐渐开发应用于特种设备。本文提出一种基于电磁场检测技术,对在线高温阀门表面进行检测。通过对15只阀体表面检测,检出裂纹、气孔等缺陷20余处,经打磨后得到验证。为因特殊情况不能停机检测提供了检测可能性,是常规无损检测的有效补充。

锅炉压力容器压力管道检验中的裂纹问题分析

在锅炉压力容器压力管道检验过程中,主要应用超声波技术进行裂纹检测,但极易出现检测盲区,使得裂纹检测结果 F1分数较低。本文建立一种新型锅炉压力容器压力管道裂纹检验方法,并提出裂纹预防方案。依托于X射线检测原理,全方位采集压力管道图像,作为裂纹检测的基础。运用多重小波分解原理,将X射线图像分解为高频子图和低频子图,并融合非局部均值滤波算法处理图像噪声信息。经过二值图像分析和缺陷特征分析标注出裂纹缺陷,得出压力管道裂纹检验结果。同时,从材料质量、运行安全管理、操作水平三方面入手,建立锅炉压力容器压力管道裂纹预防方案。实验结果表明:所提方法应用后得出的裂纹检验结果 F1分数为0.97,更好地满足压力管道裂纹检验要求。

余热发电锅炉低温过热器连接弯头开裂及处理对策

某余热发电锅炉在经过一段时间运行后,在低温过热器连接位置弯头处发生了开裂问题。通过试验分析可知,开裂主要原因是锅炉安装后的煮炉过程中有碱液进入过热器,使得连接弯头在焊接位置产生了脆性开裂。对此提出了防止开裂的具体对策:利用超声波、射线检测等方式确定发生裂纹的位置,对存在裂纹的管段进行及时换新,防止锅炉运行时裂纹的进一步扩散,避免造成整个管道的停运,对于确保锅炉正常运行具有现实意义。

某热电厂换热管弯头失效原因分析

某电站项目换热器用小口径蛇型换热管,材质为20G,规格∅25×3mm,弯曲角度180°,弯轴半径27.2 mm,通过数控顶鐓弯管机完成弯制。但在弯制某一批次钢管时,发现起弯点侧有明显褶皱现象产生,在运行过程中严重影响弯头处工质流动特性。废品率近30%,导致弯管工作全面停止。基于对弯制顶鐓力、材料屈强比进行分析和调试,并结合宏观形貌进行分析,最终确定该失效形貌产生原因。由于小口径管弯头处为管组薄弱区域,时常发生失效现象。进而对小口径换热管弯头常存在的失效现象进行梳理,选取弯头泄漏和裂纹存在样管,并分析其原因,以期后续生产制造过程中避免该问题出现。

热冲击条件下倒装封装焊点的裂纹生长研究

【目的】研究热冲击条件下倒装芯片封装焊点裂纹的萌生和扩展。【方法】采用有限元模拟法分析封装体的形变,获取累积应变能密度及应力分布与变化情况,同时结合试验结果进行验证。【结果】在热冲击条件下,裂纹会先出现在焊点的最外侧且在焊盘与焊料的交界处,此位置累积塑性应变能密度和塑性应力最大。【结论】高累积塑性应变能密度和应力会造成焊料和焊盘界面上产生应力集中,并发生形变,导致裂纹在该外侧界面上萌生,并沿着界面向内扩展,最终焊点因产生裂纹而失效。试验结果与模拟分析结果一致,进一步验证了模拟结果对裂纹生长的合理性。

锅炉制造厂管子弯制过程开裂原因分析

锅炉制造厂在进行某项目下再管屏水压时发现其中一屏管子弯头外侧泄漏,管壁沿环向约有1cm长贯穿裂纹,其余位置完好。取管屏泄漏处弯头样品进行取样试验,样品材质为SA-210C,规格∅63.5×4mm,主要工作内容包括宏观检查、化学成分分析及金相分析。检测分析结果表明,管子的化学成分及硬度满足ASMESA-210标准要求,管屏弯头处水压泄漏的原因为管子外表面存在磕碰,导致局部加工硬化,塑性降低,在弯管变形过程中该位置由于塑性不足而萌生裂纹,并扩展至贯穿管壁而发生泄漏。

甲烷转化F04301蒸氧管线裂纹产生原因分析

合成甲烷转化加热炉F04301上部蒸氧出气管道表面圆周方向产生裂纹,检查发现产生裂纹的管段有一侧出现减薄现象,并且管内表面出现多条裂纹,从外观看管道出现轻微的变形,主要原因是介质温度不同,分压不同,混合不均匀,产生冷凝液,造成管道内壁冲刷严重。

某井循环滑套断裂原因分析

某井在解封过电缆封隔器时循环滑套发生断裂事故,采用光谱分析、金相分析、扫描电镜及力学分析法检测了滑套断口的形貌和组分,讨论了滑套断裂的原因。结果表明,该滑套的失效机理为过载断裂,解封过电缆封隔器时,由于管柱过提载荷接近滑套的最大承载能力,导致发生了断裂。循环孔的存在及排列形式造成工件结构不连续、承载能力下降、循环孔部位存在应力集中情况,为滑套本体最薄弱的位置,在较大外加载荷作用下发生断裂。为了防止发生类似断裂事故,应严格控制管柱过提载荷,考虑工具井下服役情况及动载荷的影响,建议最大上提载荷不超过管柱薄弱点抗拉强度的85%。

电子元器件失效的化学成分检测分析及预防措施

采用金相显微镜、扫描电子显微镜和硬度计等手段,对某电子元器件中的定位线夹断裂件进行了综合检测与分析,并提出了避免电子元器件定位线夹断裂失效的预防措施。结果表明,发生断裂的电子元器件定位线夹的化学成分符合标准对CuNi2Si材料的要求;电子元器件定位线夹的断裂失效方式为应力腐蚀开裂,裂纹源位于螺纹孔与线夹内表面交界的棱边;表面沉积含S、Cl的潮湿性腐蚀性介质以及一定的应力作用是导致断裂发生的主要原因。从发生应力腐蚀机理角度,提出了避免电子元器件等在外力作用下发生应力腐蚀的有效措施。

301L方钢管裂纹产生原因分析及控制措施

301L-1/8材料广泛应用于滚弯焊接的方钢管中,在现场检测中发现,301L-1/8的方钢管在端部折弯处出现裂纹,通过PT检测,由金相观察确定了裂纹的存在。从硬度、金相等方面分析裂纹产生机理,最后将折弯内径由2倍的板厚改变为3倍的板厚,通过检测发现裂纹得到消除。

某型航空装备支撑梁裂纹故障修复技术研究

在航空装备修理过程中,检查发现支撑梁裂纹故障,影响飞行安全。为探索裂纹发生的机理,从支撑梁结构形式、受力形式、失效分析等方面进行了分析、研究,得出了裂纹产生的原因。制定了修理措施及工艺方法,完成支撑梁裂纹故障的修复;通过对该起支撑梁裂纹故障修理方法的研究,探索适宜的修理手段,积累了修理经验,确保航空装备使用安全。

锅炉检验中裂纹产生原因分析与解决措施

裂纹是锅炉运行期间最常见的一种缺陷,若是不及时解决裂纹,将严重影响锅炉的安全运行,也容易引发各类恶性事故。这就突出了锅炉检验的重要性,通过准确把握检验的重点,能够有效查找出锅炉缺陷问题,并采取有效预防与处理措施,为锅炉无隐患运行创造条件。本文首先概述了锅炉检验重点内容,然后分析了裂纹产生原因,并选了一个检验中遇到的案例进行分析,最后提出了锅炉检验中裂纹解决措施。