半自磨工艺流程与常规破磨工艺流程对比研究

介绍了白马铁矿半自磨工艺流程和常规破磨工艺流程,对比分析了工艺流程、生产指标、设备运行指标、建设投资、生产运行成本等,结果表明,半自磨工艺具有流程简单、基建投资低、对矿石适应性较强、排矿粒度细等优点,但存在设备故障率较高、衬板使用寿命短、设备作业率相对较低、单位生产成本高等缺点。研究结果可供同类矿山建设参考。

借助他方试验预测自磨/半自磨单位能量的方法

自磨/半自磨单位能量是自磨/半自磨设备选型的主要参数。自磨/半自磨单位能量预测是自磨/半自磨流程设计的重要环节。目前自磨/半自磨单位能量大多通过现代自磨/半自磨试验方法进行预测,这些试验方法一般由专门开发的实验室试验和计算机模拟软件组成,各自形成独立的体系。然而,有一些特殊类型的自磨/半自磨单位能量预测方法不是开发自己的试验方法,而是借用Bond功指数试验、JKTech落重试验、半自磨功率指数(SPI)试验等他方的现有成熟试验方法获得必要的参数,用于自己开发的预测计算方法中,以低成本享有其存在的空间和独特的优势。本文介绍了利用Bond功指数的方法、澳大利亚Ausenco公司的方法、加拿大OMC公司的方法和澳大利亚DBC公司的方法等4种这一类自磨/半自磨单位能量的预测方法。

广东某硫铁矿碎磨流程技术改造与优化研究

为解决广东某硫铁矿选厂碎磨系统设备老旧、规格小、数量多、生产维护困难、维修费用高、劳动生产率低、运行成本偏高等问题,进行了碎磨系统技术改造与优化研究。通过常规破碎+球磨、高压辊磨+球磨以及半自磨+球磨3种碎磨工艺研究,确定最优实施方案为半自磨+球磨工艺,即粗碎+半自磨+球磨(CSAB)。采用此碎磨工艺改造后单位矿石成本降低11.96元/t,同时大幅改善作业环境、提升安全水平、减少定员、大幅提高劳动生产率,减少维护工作量、更好地保障企业生产稳定,创造更好经济效益和社会效益。

某复杂自然冷却铜炉渣选矿工艺流程设计研究

针对某复杂自然冷却铜炉渣的原料性质,进行了一系列选矿小型试验和闭路试验研究,分别对碎磨工艺、选别工艺、脱水工艺流程及设备选型进行了分析。研究表明,该原料整体粒度偏细,硫化铜和自然铜的嵌布粒度细且不均匀,且在-0.038 mm粒级下仍有24%的铜未解离,因此该项目选用单段半自磨流程,并通过阶段磨矿、阶段选别工艺回收铜,在原料含铜1.5%的情况下,经选别后得到含铜品位20%的渣精矿,回收率75%,尾矿含铜品位0.4%。

乌努格吐山铜钼矿SABC碎磨流程的设计与应用

根据乌努格吐山铜钼矿的矿石性质及选矿厂建设规模,介绍乌山SABC碎磨工艺流程的设计和主要设备选型,对其生产实践进行阐述,分析讨论生产中出现的问题。乌山SABC碎磨工艺流程和大型半自磨机Φ8.8 m×4.8 m、大型溢流型球磨机Φ6.2 m×9.5 m的成功应用,不仅为国内其他类似矿山建设提供了宝贵的经验,对振兴民族工业也做出了贡献。

落重试验测定内蒙古某铅锌矿石粉碎特性参数

通过标准落重试验和磨剥试验对内蒙某铅锌矿石进行了磨矿特性参数测定,测定结果表明,该矿石属于中软矿石,在试验粒度范围内(13.2~63mm)矿石抵抗冲击粉碎的能力随颗粒粒度的减小而增大。这些矿石特性参数为此铅锌矿132万t/a选矿厂碎磨流程的"半自磨-球磨"方案进行流程模拟和磨机选型提供了依据。

半自磨机磨矿效果的数值模拟及实验研究

为提高半自磨机生产能力,建立半自磨机仿真模型,利用离散元法软件(EDEM)对半自磨机进行数值模拟,得到转速率、衬板数量、衬板高度等参数对磨矿效果的影响规律。利用自制的半自磨实验样机,通过实验研究转速率、衬板数量、衬板高度对半自磨机有用功率的影响,实验数据分析表明,数值模拟得到的规律与实验结果接近,即半自磨机转速率为0.8、衬板条数为32、衬板高度为8 mm时,半自磨机的磨矿性能最优。此结果可为实际生产提供理论参考。

大型半自磨机混合充填率的研究与优化

通过对半自磨系统各控制参数的研究和分析,发现半自磨机混合充填率与功率、轴压、磨音等之间关系,通过对各控制参数进行优化,并对半自磨机排砾板进行改进,使半自磨机混合充填率趋于稳定,解决半自磨机钢球直接砸简体衬板问题,并提高磨矿效率,改善最终磨矿产品细度。

金矿石粉碎特性对半自磨-球磨功耗的影响研究

为了定量评价矿石性质对碎磨工艺的影响,对云南某金矿深部原生矿体坑采样和岩芯样进行了落重试验和磨矿功指数测定,将试验结果与数据库数据比较,可以看出,坑采样中等偏硬,岩芯样属较硬矿石。根据SMC试验和邦德球磨功指数试验结果,坑采样和岩芯样的粉碎特性参数A、b、ta以及邦德球磨功指数并没有太大的差异,但落重指数DWi的差异将会导致在前端粗碎机排矿口尺寸条件下坑采样的产能将高于岩芯样。

利用半自磨机顽石为介质在小型圆锥球磨机中的损耗与磨矿研究

在实验室小型圆锥球磨机内,利用大量堆积的半自磨机顽石作为磨矿介质并对其损耗和磨矿进行了研究。样品和顽石均来自江西省江西铜业集团公司银山矿业,实验内容包括磨矿时间、充填率、磨矿浓度和顽石大小等条件试验。试验结果表明,半自磨机顽石介质损耗量比传统钢球损耗量(约0.05%)偏高,一般介于1%~2%。顽石的磨损率随着时间基本呈现线性增加的关系,随着充填率先增加后减小,在40%充填率时达到最大磨损,随着浓度也是先增加后减小,随着顽石尺寸增大而急剧增加。磨矿细度随时间的趋势呈现刚开始增加很快,过了20 min后趋势基本变平缓,在30%~70%充填率时呈现逐步下降的趋势,随浓度增加呈现先上升后下降趋势,在60%浓度时达到最大细度,同时过粉碎粒级(-10μm)含量也达到最大,随顽石尺寸增大呈现先上升后下降的趋势,-40+30 mm大小的顽石磨矿效果最好。同时,在不同条件下的最终产品粒度曲线基本相似,-125+45μm粒级的磨矿速率最大。

关于矿石粉碎特性参数及其测定方法

从粉碎工艺设计应用的角度,综述各种表征矿石粉碎特性的物料参数及其测定方法,包括用于传统碎磨设备选型计算的物料参数及其测定方法、用于自磨/半自磨流程设计的物料参数及其测定方法,以及用于高压辊磨流程设计的粉碎试验方法。

落重试验在碎磨工艺设计与优化中的应用

落重试验作为一种用于自磨(半自磨)机选型计算的矿石试验方法近些年来在国内得到越来越多的应用。简要介绍这种与粉碎数学模型密切相关的试验方法、物料特性参数及其在碎磨工艺设计与优化上的应用。

多源矿点配矿的SAB流程磨矿优化控制技术应用

选矿生产管理过程自动化、信息化与智能化的融合技术,已经成为进一步优化选矿厂资源配置,全面提升选矿厂安全生产、经营管理科学化、现代化水平的有效手段。以某选厂典型的SAB流程为例,介绍了一套优化控制系统在多源矿点配矿磨矿分级流程中的应用方法和使用效果。在目标流程中通过采用智能给料、专家系统、模糊控制和参数自适应等先进的检测和过程控制技术实现了磨矿生产流程的智能控制。

给矿粒度分布对半自磨—球磨回路磨机选型的影响研究

采用在JKSim Met软件平台上的流程模拟方法研究给矿粒度分布对年处理550万t某铁矿矿石的半自磨—球磨回路磨机选型的影响。研究结果表明,减小给矿粒度可显著降低所需半自磨机和球磨机的尺寸及驱动功率,从而降低磨矿回路的投资和运行成本。

钼矿山选矿设计特征分析

为了在钼矿山开发过程中更好、更高效的进行选矿设计工作,解决设计过程中设计指标、工艺流程、设备选择、设备配置等具体问题,进行了选矿设计全过程的特征研究和分析。分析初步得到以下结论钼矿山选矿充分考虑综合回收;碎磨工艺流程向半自磨工艺和高压辊磨工艺发展,选别工艺多为粗选段粗磨—粗选、精选段多段再磨—多次精选;再磨以立式磨机为主,精选普遍采用浮选柱;粗扫选自流,精选浮选柱集中布置,搅拌槽、渣浆泵和管线协调统一。

某大型钼矿碎磨工艺研究

根据新建40 000t/d选矿厂的建设规模、入选矿石性质、选矿工艺的需要,研究以多缸液压圆锥破碎机为代表的"三段一闭路"常规碎磨工艺、高压辊磨机为核心设备且节能效果最好的"圆锥中碎+高压辊磨机细碎+球磨闭路磨矿"的高压辊磨工艺和以半自磨为核心设备,流程最短的"半自磨+顽石破碎+球磨"的SABC工艺,并对3种工艺进行基建投资和生产成本的综合比较,从中优选出工艺技术先进、能源和材料消耗综合成本低、运行安全可靠、符合矿石特性和建厂条件的碎磨工艺方案。

某银矿碎磨工艺流程的设计研究

针对某银矿的矿石性质,对该矿的选厂进行了碎磨工艺流程设计比较,通过对常规碎磨工艺、自磨(半自磨)工艺、高压辊磨工艺的比较,最终认为对矿石适应性强、投资成本相对较低的半自磨工艺,即粗碎—半自磨—球磨—砾石破碎流程对该矿有更强的适应性。

某大型金矿提高半自磨-球磨回路产能的参数研究

针对金矿选厂的磨矿流程的磨矿效率低、磨矿功耗大等问题进行技术分析,根据现有磨矿设备的规格及对磨矿产物细度的要求,综合现有生产工艺、矿石性质、选矿技术和磨矿设备等因素,运用JKSimMet软件进行磨矿回路的稳态模拟,预测利用现有磨矿回路处理岩芯样时改善选矿细度、提高磨机产能的可能性。研究结果表明,扩大磨机回路产能的瓶颈在于半自磨机,减小半自磨机给矿粒度可显著提高半自磨机和球磨机的磨矿效率,使磨矿回路的处理能力最大能提高35%。

选矿碎磨工艺流程设计软件

CEET系英语"碎磨经济评价工具"的首字母缩写,是MinnovEX技术有限公司与13家主要矿业公司联合开发的用于设计、预测磨矿流程性能的工具软件。和其他方法主要区别在于该工具使用的数据集是通过地质统计学的方法把大量的矿石硬度特性赋予到整个矿床模型中建立的。该工具除了能对多种磨矿流程进行磨机功率的选择、筒体尺寸的计算外,CEET还可以预测输出矿床模型中每个区块的单位处理量、P80及其运行成本。

物料粒径对半自磨机衬板磨损的影响

采用数值计算方法分析粒径对半自磨(SAG)机衬板磨损的影响。采用离散单元法(DEM)描述物料运动,采用切向碰撞能量磨损模型(SIEM)预测壁面磨损.结果表明,粒径大小对衬板磨损存在显著影响.粒径增大,衬板磨损亦随之增大;当粒径较小时(如:d=30 mm),磨损增幅尤为明显.提升条的磨损主要在经过底脚区与颗粒发生剧烈碰撞时产生,不同粒径大小下均如此.大颗粒获得的动能要远远大于小颗粒,且相比于小颗粒,大颗粒改变运动状态需要更长的时间,导致剧烈磨损的持续时间亦明显增加.粒径大小对磨损在提升条上的分布无明显影响.