固液挤压下陶瓷粒子增强铝基复合材料组织特点及其形成机制

本文使用接触反应法制备ＴｉＣｐ／ＬＹ１２复合材料熔体，然后经固液挤压直接制取复合板材与棒材。使用背散射扫描电镜对Ｔ６处理后的复合板材组织特点进行观察，揭示了颗粒的分布特征、基体组织特点及其成因。

热挤压工艺对反应合成AgSnO_2材料显微组织的影响

采用反应合成和热挤压方法制备出新型AgSnO2电接触材料。利用金相显微镜和扫描电镜研究了反应合成法制备的AgSnO2材料热挤压前后的显微组织,分析了挤压速度、挤压模具等工艺条件对AgSnO2挤压线坯显微组织的影响,计算了采用平模挤压和45°锥模挤压的等效应力分布值,探讨了锥模挤压改善AgSnO2加工性能的机理。发现快速挤压使AgSnO2锭坯产生严重的径向不均匀变形,导致SnO2沿径向不均匀分布;而慢速挤压得到较均匀分布的SnO2,有利于AgSnO2力学性能的提高。研究还发现采用45°锥形模挤压,出模口应力梯度较小,有利于改善AgSnO2丝材的后续加工性能。在本研究的基础上,得到比较合理的AgSnO2挤压工艺。

SiO_2原位制备Al_2O_(3P)/Al-Si复合材料

采用液相接触法,以SiO2为原材料制备了Al2O3P/Al-Si复合材料,利用OM,SEM,XRD等分析了复合材料的组织、生成的相以及相的大小、形状与分布。结果表明,Al2O3颗粒主要分布在晶界处Al-Si共晶组织中,颗粒大小约为1μm。原位生成的Si与Al形成的共晶组织不再以针片状形式存在,而是呈粒状,尺寸为0.3～1.5μm。

Ni涂覆SiC颗粒增强Al-Fe-V-Si耐热铝基复合材料

应用新型化学涂层工艺 (置换法 ) ,成功地制备出结合紧密、光滑的Ni涂SiC粉末 ;分析对比了两种不同涂层工艺原理及涂层效果 ;分析了不同SiC增强Al Fe V Si(0 812 )复合材料物理和力学性能。结果表明 :涂覆后的SiC与基体结合牢固 ,涂覆层 (Ni)的加入降低了材料内部颗粒 (SiCp)与基体 (Al Fe V Si)之间的孔隙 ,10 %SiC(Ni) (质量分数 ) /Al Fe V Si(0 812 )复合材料在室温的断裂强度分别比基体和 10 %SiCp(质量分数 ) /Al Fe V Si(0 812 )复合材料增加了 6 2 .15 %和 2 .82 % ,在 40 0℃时分别增加了 5 5 .3%和 2 8.6 %。

两种复合方法下经半固态挤压陶瓷粒子／LY12板坯的组织性能

采用搅融混台使ＳｉＣｐ与ＬＹ１２复合；采用接触反应内生成，使ＴｉＣＰ与ＬＹ１２复合，再经半固态挤压，获得两种复合材料板坯．实验结果表明，只要挤压工艺参数选择合适，便可制得合格的复合材料板坯。同时对挤压后的复合材料组织及性能进行了分析．与基体相比，复合材料具有较高的弹性模量、屈服强度和抗拉强度，并保持一定的塑性水平，可以满足随后再轧制等二次塑性加工的需要。

热挤压工艺对反应合成AgSnO_2材料显微组织的影响

采用反应合成和热挤压方法制备新型AgSnO2电接触材料。利用金相显微镜和扫描电镜研究了反 应合成法制备的AgSnO2材料热挤压前后的显微组织,分析了挤压速度、挤压模具等工艺条件对 AgSnO2挤压线坯显微组织的影响,计算了采用平模挤压和45°锥模挤压的等效应力分布值,探讨了锥模 挤压改善AgSnO2加工性能的机理。发现快速挤压使AgSnO2锭坯产生严重的径向不均匀变形,导致 AgSnO2沿径向不均匀分布;而慢速挤压得到较均匀分布的SnO2,有利于AgSnO2力学性能的提高。研 究还发现,采用45°锥模挤压,出模口应力梯度较小,有利于改善AgSnO2丝材的后续加工性能。在本研 究的基础上,得出了比较合理的AgSnO2挤压工艺。

挤压角度对AgCuO复合材料组织演变的影响

研究了挤压角度对AgCuO复合材料组织变化的影响。通过试验结果与有限元模拟结果进行对比,进一步证实有限元模拟的真实性以及试验结果的准确性。结果表明:当两个立方CuO位置较近且周围没有单斜CuO时,立方CuO都从多边形变为直线形纤维;而当单斜与立方CuO位置较近时,立方CuO由多边形变为弯曲的纤维状,单斜CuO也发生了部分变形。此外,随着模具角度的增大,试样表面附近的CuO颗粒分散性逐渐增强,立方CuO纤维不断变细变长,而且立方CuO颗粒纤维化现象沿径向向内逐渐减少。试样所受应力不断增加,且最大应力出现在定径带入口附近;变形区作用范围不断减小,但应力却不断增加。