稀缺主焦煤高效重介分选工艺在吕家坨矿选煤厂的应用

针对吕家坨矿选煤厂原生产工艺存在的问题,分析了入选原煤煤质特性,采用超宽粒级原煤三产品重介质旋流器选煤工艺、新型煤泥重介质旋流器选煤技术-反分流分选工艺、粗精煤泥两段弧形筛组合脱泥回收技术进行技术改造。改造后工艺系统指标检测结果表明,改造可提高综合精煤产率1.78%,增加税前利润10573.2万元。

高含量重密度组分煤重介质旋流器分选特性研究

为了提高重介质旋流器对高含量重密度组分难选原煤的分选效率,设计了新型重介质旋流器模型装置,建立了颗粒在离心旋转流场中沉降分离数学模型,采用试验与理论分析相结合的方法研究新型重介质旋流器的分选特性,揭示高含量重密度组分难选煤分选特性随工艺参数的变化规律,探索影响新型重介质旋流器流场工作悬浮液动态稳定性的因素及重产物排料输运机制。研究结果表明,新型重介质旋流器分选高含量重密度组分煤时,底流重产物排料能力强、处理量大;离心旋流场中的悬浮液密度梯度分布小、密度相对均匀,底流与溢流密度差值较低,流场中悬浮液稳定性更强;入料的压力与悬浮液动态稳定性、分选精度及重产物排料效率直接相关,随着入料的压力增大,底流、溢流口排出悬浮液密度差值增大,可能偏差E值降低,分选精度提高,重产物排出量升高;当入料的压力为25 kPa时,实际分选密度为1.666 g/cm^(3),可能偏差E值为0.09 g/cm^(3),重产物产率为75.23%。本研究为高含量重密度组分煤的分选提供了新的思路。

稠油采出液油水分离旋流工作参数优化研究

针对稠油相对于常规采出液分离难度大的特点,以螺旋流道形旋流器为基础设计了一套稠油产出液高效处理工艺流程,并通过数值模拟方法对旋流分离装置的运行操作参数进行优化模拟对比分析,研究了不同入口流量、分流比以及入口含水体积分数对流场和整体分离效率的影响规律。研究结果表明:旋流器螺旋流道结构可实现稠油介质油相的聚结,实现稠油采出液油水两相的分离;当Ⅰ-1旋流器入口流量为5 m^(3)/h,分流比为0.4,含水体积分数为95%,Ⅰ-2旋流器分流比为0.3时,Ⅰ-1旋流器、Ⅰ-2旋流器分离效率分别为96.44%、99.76%;当入口含油质量浓度为15200 mg/L时,第一级底流出口含油质量浓度1275 mg/L,第二级底流出口含油质量浓度1359 mg/L。研究结论可为稠油处理的工艺流程设计和操作参数优化提供借鉴。

河北某萤石矿重-浮联合选矿试验研究

为实现河北某萤石矿的清洁高效利用,在矿石性质研究基础上,开展重-浮联合选矿试验研究。结果表明,采用洗矿筛分-块矿重介质浅槽分选-粉矿重介质旋流器分选-中矿磨矿浮选工艺可获得较好的选别指标,块矿经重介质浅槽分选可获得CaF_(2)品位为81.63%、回收率为35.80%的块精矿,粉矿经重介质旋流器分选可获得CaF_(2)品位为92.61%、回收率为14.21%的粉精矿,中矿经磨矿浮选可获得CaF_(2)品位为96.50%以上的酸级精矿,其可浮性与原矿可浮性相近。研究结果对同类萤石矿资源的清洁高效利用具有一定的指导意义。

中国块状合格精矿直接提取工艺研究与实践

为了启示资源品质较优的矿山,特别是有用矿物嵌布粒度粗大-特别粗大、有用矿物大量呈集合体形式出现的矿山,更积极主动地开展粗粒预选直接提取块状高附加值合格精矿的研究,尽可能探索出更高效、更低成本、更环保的选矿工艺,在简要介绍了跳汰预选、重介质旋流器预选、磁力预选、色选及XRT智能分选技术的基础上,列举了一些应用这些技术获取粗粒块状合格精矿的典型案例,供矿山开发研究者参考。

大柳选煤厂块煤分选系统的优化改造实践

介绍了华亭煤业大柳选煤厂的洗选工艺流程,分析了块煤分选过程中存在的原煤泥化严重、合介泵上料不稳定、浅槽分选机流量紊乱、介质分流量调节不准确等问题。选煤厂为提升块煤分选系统的分选效率,在设备、工艺方面进行了一系列优化改造,改造后大幅度提高了块煤分选系统的分选效率,保证了块煤分选系统的稳定性、高效性。

重介质旋流器分选影响因素分析

首先定性的分析了重介质旋流器结构参数及各工艺参数如入料煤性质、给煤量、入介压力、悬浮液特性等对分选效果的影响。其次通过试验数据定量的分析了入料煤性质、合介密度、入介压力、磁性物含量、给煤量对重介质旋流器分选一、二段实际分选密度的影响,确定了影响显著性因素,为实际生产过程中各工艺参数的优化提供了依据。

粒度对重介旋流器分选效果影响的量化解析

分配曲线是重力选煤效果评定的基础,分配曲线形态可用分选密度、可能偏差、四分位偏度、尾态系数4阶特性参数表示,粒度对重选效果的影响可分解成粒度对分配曲线形态参数的影响。以无压三产品重介旋流器在不同粒度下的分配曲线数据为基础,采用基于四分位数的广义正态分布分配曲线数学模型,利用非线性回归方法,分别提取了精煤段和中煤段不同粒级下分配曲线的4阶形态参数,揭示了粒度对无压三产品重介旋流器分选效果影响的基本规律:分选密度随粒度增大先减小后增大,可能偏差随粒度的增大而减小,偏度与尾态系数随粒度增大而趋近于0。即粒度越大,分选精度越高,分配曲线对称性越好,长尾程度越小,分配曲线形态越接近于正态分布。采用幂函数与指数函数相结合的形式,构建了分选密度-粒度数学模型;采用幂函数形式,构建了可能偏差-粒度数学模型;采用幂函数形式,给出了四分位偏差-粒度、尾态系数-粒度数学模型。在4阶形态参数下将重选过程中密度、粒度相互影响统一在基于四分位数的广义正态分布函数中,建立了一个模型参数可扩展的高精度的密度-粒度双变量分配曲面数学模型,为量化分析各类水力分级和重力分选过程粒度密度的相互影响,提供一个通用的数学工具,对于揭示粒度对分选的影响机理具有重要意义。

选煤用重介质旋流器的研究进展

重介质旋流器是我国选煤生产中的主要设备之一,其性能好坏直接决定着煤炭分选效率的高低。基于对重介质旋流器选煤原理和选煤效率影响因素的分析,重点阐述了近年来重介质旋流器在入料管形状、锥体设计、溢流管设计、供介口数量等结构参数的改进,以及在给料方式、入料压力、重悬浮液性质及密度等工艺参数方面的优化。分析指出,重介质旋流器结构设计创新、给料方式的选择及重悬浮液性质优化等是今后选煤用重介质旋流器研究工作的重点。

湖南某钨矿山中部采集样重介质预抛及白钨常温浮选试验研究

对湖南某钨矿山中部采集样开展了重介质预抛及白钨常温浮选试验研究。重介质预抛试验结果表明,以-15+0.5 mm粒级作为预抛给矿,在重介质密度2.37 g/cm^(3)条件下,可获得抛尾产率31.37%,沉砂WO3品位、回收率分别为0.34%、96.62%的良好指标;脱硫浮选-白钨常温浮选试验结果表明,重介质预抛对WO3在含硫产品中的作业损失率影响不大;但不预抛、原矿直接入磨浮选会导致更多的钨矿物存在于中矿产品中。闭路试验结果表明,经重介质预抛后,常温浮选钨精矿WO3品位、回收率分别为5.50%、84.15%。中部采集样采用重介质旋流器预抛不但有利于改善钨产品质量指标,还有助于尾矿的综合利用。

金桥煤矿选煤厂降低无压三产品重介旋流器分选下限的工业探究

金桥选煤厂实际生产中因精煤磁选尾矿超灰,导致主洗重介精煤“背灰”,通过对精煤磁选尾矿进行技术检查,结合三产品重介旋流器的改造试验,探索旋流器操作条件及结构参数对分选的影响,为现场后续生产调整作技术指导。技术检查结果表明,经调整后,精煤磁尾灰分可稳定在9%~9.5%的指标范围内,提高了精煤产率。

动力煤选煤厂块煤分选工艺

动力煤选煤厂设计块煤分选时,一般仅设计一段分选排矸,在保证最大化回收煤炭资源的同时,不能满足产品质量;在满足产品质量时,又无法充分回收煤炭资源。为寻找适合动力煤选煤厂块煤分选的较优工艺,分析了常用块煤分选工艺的设备特性、技术参数,探讨了分选工艺适用性及存在问题,通过实证分析了块煤一段分选存在的弊端。动力煤选煤厂块煤一段分选,保证产品质量干基灰在6.5%以下时,理论矸石带煤率可达5.62%,远高于矸石带煤率一般水平;传统两段跳汰主再选工艺、两段两产品重介旋流器或重介浅槽分选工艺、跳汰重介联合工艺、三产品重介分选工艺较新型块煤跳汰+智能干选矸石再选的主再选工艺、块煤浅槽重介+智能干选矸石再选的主再选工艺,水耗、介耗高;块煤跳汰+智能干选矸石再选的主再选工艺、块煤浅槽重介+智能干选矸石再选的主再选工艺新型块煤分选工艺,理论上可在获得合格产品的同时,最大化回收煤炭资源,为动力煤选煤厂块煤分选提供新思路;块煤跳汰分选+智能干选矸石再选工艺,能解决单独跳汰工艺矸石带煤率高的问题,为跳汰工艺系统优化改造提供方向;解决三产品重介质旋流器分选工艺一段与二段连接管易堵、二段分选密度不易及时调节问题后,三产品重介质旋流器分选工艺应用前景更广泛。

黑岱沟煤矿底板煤分选可行性研究

为加强黑岱沟煤矿底板煤的综合利用率,扩大绿色开采利用规模,推进煤炭资源的高效提取利用,降低矸石固废的排放量,通过煤质特性、筛分、浮沉和转筒泥化试验,对其分选的可行性进行研究。结果表明,原煤发热量为8685.80 kJ/kg,属于高灰低硫低热的烟煤。对于粒度级为50.0~0.5 mm的原煤,当要求精煤灰分为12%时,自然级与破碎级综合样品的δ±0.1含量为32.87%,原煤可选性等级为难选;当要求精煤灰分为20%时,自然级与破碎级综合样品的δ±0.1含量为41.08%,原煤可选性等级为极难选。对于粒度级为<0.5 mm的原煤,将精煤灰分以20%作为参考,自然级与破碎级综合样品的δ±0.1含量为35.96%,原煤可选性等级为难选。当精煤灰分为12%时,分别使用三产品重介旋流器和重介浅槽分选,可得精煤产率为5.31%和2.56%,中煤产率为21.74%。为提高精煤产率,将精煤灰分限定在20%时,同样使用三产品重介旋流器和重介浅槽分选,可得精煤产率为14.39%和6.98%,中煤产率为11.74%。将对黑岱沟底板煤的分选利用提供指导,对其他高含碳量煤矸石的分选提炭提供参考。

高效节能重介质旋流器选煤成套技术发展历程及展望

简要回顾了重介质旋流器选煤技术在我国的发展和取得的重大突破,并重点阐述了高效节能重介质旋流器选煤成套技术即“国华科技选煤工艺包”的发展历程,以为选煤厂提质增效、节能降耗提供借鉴。同时,为重介质旋流器分选技术发展给出了相关建议。

S-3GHMC440/160型超级重介质旋流器在姚桥选煤厂的应用实践

介绍了S-3GHMC440/160型超级重介质旋流器在姚桥选煤厂生产应用的实践,在不改变原系统处理能力的前提下,结合入洗原煤可选性以及精煤、中煤、矸石三产品构成进行计算分析,对该设备的吨煤电耗、排矸能力等主要技术经济指标进行了简要评述;重点分析了S-3GHMC440/160型超级重介质旋流器在实际生产过程中的可能偏差、数量效率、矸石带煤损失率等指标;通过最终数据验证,认为该设备具有处理能力大、电耗低、排矸能力强、分选精度高、可能偏差小、数量效率高的优良工艺效果。

S-3GHMC1100/910/660型超级重介质旋流器在吕家坨矿选煤厂的应用

针对原有重介系统工艺流程复杂、分选效率低,严重制约选煤厂正常生产的问题,吕家坨矿选煤厂采用(以S-3GHMC1100/910/660型超级重介质旋流器为主选设备的原煤不分级、不脱泥)重介分选工艺对生产系统进行技术改造。单机检查试验结果表明:分选200~0.5 mm粒级物料,旋流器一段可能偏差为0.023 g/cm^(3)、二段可能偏差为0.031 g/cm^(3),数量效率达97.07%;分选0.5~0.25 mm粒级物料,旋流器的可能偏差为0.089 g/cm^(3),分选下限低于0.25 mm。改造后,该厂重介工艺得到有效简化,分选效率也有所提升,总精煤产率较改造前增加1.78个百分点,经济效益良好,为其他类似选煤厂升级改造提供了借鉴。

无烟煤选煤厂分选工艺及设备技术创新

针对晋城矿区无烟煤选煤厂加工品种多、工艺相对复杂的现状,总结了煤炭加工利用分公司专业重组以来在块煤预排矸、柔性脱粉、重介质旋流器改进、煤泥浮选、狭窄空间高效筛分、块煤品种细化等方面取得的成功经验,及其对提升洗选效率和经济效益、适应市场变化起到的积极推进作用,为今后无烟煤选煤厂的建设与发展提供了有益参考与借鉴。

TBS干扰床分选机在粗煤泥分选中的应用研究

分析了我国粗煤泥分选的现状及存在的问题,指出TBS干扰床分选机处理粗煤泥的优势。阐述了颗粒特性、流体性质等对分选效果的影响,提出了在试验过程中加大对上升水流流速、分布器结构等因素研究的必要性。

重介旋流器结构参数对分选效果的影响

为了进一步提高重介旋流器的分选精度和抗磨性能,通过理论分析和试验研究相结合的方法,论述了圆筒型重介旋流器各主要结构参数对涡旋流态及分选效果的影响.研究结果表明:旋流器的介质入口口径和形状决定了旋流器内悬浮液涡旋场和物料分选区域的范围;重产物出口面积决定了旋流器的分流比和分选密度.采用两段等密度精选工艺可显著提高分选精度,采用新型结构的旋流器工业性运行中,对极难选煤可能偏差E值达0.015.

三产品重介质旋流器分选无烟末煤的实践

介绍了有压三产品重介质旋流器在焦作矿区中马村矿选煤厂的应用与生产实践,该设备处理量大,适应焦作矿区无烟煤分选密度高的特点,在入选原煤灰分波动较大和入料压力低于额定给料压力的情况下,仍然取得了良好的单机分选效果。