组合式分离器盲板启闭装置及滤芯拆装工具研制

结合组合式分离器特点设计了一套组合式分离器盲板启闭装置和滤芯拆装工具,其中盲板启闭装置利用了组合式分离结构特点,采用“两瓣式抱紧”固定底座、可拆卸360°旋转吊臂支架、升降液压缸、叠加式液控单向阀、双向单作用手动泵组成,可以实现分离器盲板单人启闭操作;滤芯拆装工具采用铝合金材质,主要由外六角自压紧套筒扳手、棘轮传动三爪臂及可延长操作杆组成,该工具可以实现在分离外部进行滤芯拆装作业。

TP板气液分离性能模拟分析

分离器是油气田开发生产过程中重要的工艺设备之一,主要是从天然气气流中分离出液体、固体和其它杂质,或从原油油流中分离出气体、固体及游离水。采用计算流体动力学模拟FLUENT软件,对分离器中采用的气液分离元件——TP板组内的流动过程进行三维数值模拟,研究了液滴粒径、入口流速等因素对TP板分离性能的影响。指出进行TP板设计优化时主要考虑粒径在临界尺寸以下液滴的分离效率、采用TP板结构以及增加液滴碰撞机会使小液滴聚结成大液滴,是提高分离器分离效率的途径之一。

装包卸包型马铃薯联合收获机设计与试验

针对现有马铃薯联合收获机薯土秧杂分离效果差、伤薯破皮严重以及后续清选除杂成本高等问题,采用双筛薯杂分离、拨板摘薯、人工辅助分拣除杂、缓存集薯装包和随重渐降卸包相结合的作业方式,研制了一种装包卸包型马铃薯联合收获机,该机具主要由松土限深装置、挖掘装置、双筛式薯杂分离装置、拨板摘薯装置、人工辅助分拣平台以及集薯装包卸包装置等部分组成。在阐述总体结构和工作原理的基础上,对双筛薯杂分离过程和拨板摘薯过程进行力学分析,明确了马铃薯运动轨迹和碰撞特征;拨板摘薯装置可实现薯秧脱附分离,降低损失率;缓存集薯装包与随重渐降卸包技术,可实现缓存和装包状态自动切换,确保不停机柔性集薯与减损卸包。试验结果表明,当作业速度为3.01、3.95 km/h时,生产率分别为0.39、0.51 hm^(2)/h,伤薯率分别为1.68%和1.44%,破皮率分别为2.05%和1.71%,含杂率分别为1.75%和1.96%,损失率分别为1.56%和1.52%,各项性能指标均满足相关标准要求。

数控冲床取料装置的设计与应用

由于数控冲床的固定落料口位于冲锤和工作台下方,取出工件需停机并钻入工作台下或将工作台移开才能收集工件,不方便且有一定安全隐患,加之工作台经常移动,容易造成地面磨损,导致工作台面不平整,从而影响加工效果。为了解决这个问题,设计了具有废料和工件分离筛选功能的传送带装置,通过导板把材料从落料口移入输送带,再通过输送带把工件和废料传送到工作台外的分离装置上,从而能够实时收集工件,解决人工取件的不便,提高了教学的安全性。

免耕播种机切茬导草组合式草土分离装置设计与试验

针对玉米免耕播种机在麦茬地作业时机具通过困难、苗带草土混杂、作业质量差等问题,提出驱动切茬和被动导草联合作业的技术思路,设计了一种切茬导草组合式草土分离装置,实现了秸秆及杂草的切割拨抛和引导分流。对凹面缺口圆盘刀和导草板等关键部件与秸秆及杂草间的相互作用规律进行理论分析,确定了关键影响因素及其取值范围;运用CFD仿真技术确定了导草板的最优参数;借助EDEM离散元仿真技术建立了草土分离装置土壤秸秆相互作用的仿真模型,确定凹面缺口圆盘刀的最优结构参数组合;通过田间试验对该装置的作业性能进行了验证。研究结果表明:影响切茬导草组合式草土分离装置作业性能的主要结构参数为凹面缺口圆盘刀刀盘入土深度、刀齿高度和刀盘偏角。当刀盘入土深度为73.63 mm、刀齿高度为69.70 mm、刀盘偏角为23.41°时,该装置机具通过性良好,且作业性能稳定,苗带秸秆清除率和土壤扰动量平均值分别为90.16%和20.85%,符合玉米免耕播种作业农艺和技术要求。

油葵收获机械研究现状及发展建议

油葵是我国5大油料作物之一,其利用价值和营养价值高,被称为21世纪的"健康营养油"。我国油葵机械化收获水平不高,研制油葵收获机械对降低人工劳动强度、提高生产效率及实现油葵生产机械化具有重要意义。阐述了国内外油葵收获机械的研究现状,分析国内油葵收获机研制存在的问题,提出了发展建议。

水稻不同脱粒装置脱粒性能的对比试验研究

为了提高水稻联合收获机的工作效率,降低功耗,减轻清选负荷,自行研制了板齿和杆齿作为水稻脱粒的主要元件,分别与栅格凹板组成不同的脱粒分离装置,并对这两种脱粒分离装置进行了脱粒对比台架试验。试验结果表明,杆齿—栅格凹板脱粒分离装置在脱粒水稻时对茎秆的破碎程度轻、功耗低、脱出混合物中轻杂物含量少,能够有效地减轻清选负荷。

板齿-栅格凹板单轴流脱粒分离装置的性能试验

利用自行设计的板齿-栅格凹板组成的脱粒分离装置,在试验室内对水稻进行脱粒分离的单因素试验,通过计算和分析,总结出滚筒转速与喂入量的变化对脱粒损失、未脱损失、断穗率、糙米率、功率消耗以及茎秆破碎程度的影响规律和原因,指出该装置具有脱粒分离性能增强、脱不净率低、脱粒损失小、断穗少和脱出物中轻杂物含量较高的特点。

大口径钢管水压试验机试压节奏分析

针对某大口径钢管水压试验机试压过程中出现的试压节奏慢的问题,通过对影响试压节奏的主要因素的分析,提出了增加挡水分散板、设置预增压装置等措施。该方案可大大提高水压试验机的试压节奏,提高生产效益。

多级斜板式水沙分离装置试验

采用渠化设计的方法对垂向异重流式混合流体分离鳃进行结构优化,在不同流量、不同含沙量、不同斜板间距组合条件下,对该优化的多级斜板式水沙分离装置进行了动水循环试验。试验结果表明:渠化设计后,清水流与沉降泥沙各行其道,大幅度减小了相互间的扰动;溢流泥沙中值粒径随进流流量的增大不断增大,随进流含沙量的增大逐渐减小;出流含沙量随斜板间距减小而降低;在流量为0.9 m3/h时该装置水沙分离效果最好,泥沙分离率在80%以上,最高可达到93%。

斜板式水沙分离装置中泥沙水力沉速特性研究

为探明斜板式水沙分离装置中的泥沙沉降特性,设计了由3个不同斜板间距的水槽串联组成的试验装置,通过量测该模型装置溢流口的泥沙中值粒径,并结合泥沙沉降半经验公式,对装置中泥沙的群体沉速特性进行了分析研究。结果表明:装置中每一级斜板的截留速度均比泥沙群体沉速小,泥沙均能发生沉降;每一级斜板能够分离出的最小的泥沙中值粒径计算值与现场实测值非常接近。

低瓦斯隧道施工瓦斯防治技术与措施

低瓦斯隧道在铁路和公路工程中,比较常见;低气体通道瓦斯涌出量小,有时量不出来,它很容易被忽视或轻视。新建重庆铁路枢纽东环线陈家湾隧道,地层局部夹煤线及炭质页岩,且煤层不稳定。该文对于各种低瓦斯隧道施工瓦斯防治技术和措施进行分析和探讨,希望通过该研究,能够为低瓦斯隧道施工瓦斯防治工作提供一些参考和帮助。

浅析填料塔在空分装置中的应用

对比空分装置填料塔与筛板塔的结构特点。通过理论计算、分析相关能耗数据和其他空分装置资料。得出上塔采用规整填料的空分精馏塔能够减小压降,进而使上塔阻力大为降低,并有效降低空压机出口压力,减少电机耗电量,提高生产能力。

板式散热器的性能检测及恢复装置

文章主要介绍了SHP - 32 0 0型强磁选机的主要附属设备 -BR2 0型板式散热器之性能检测 。

脱膜板式残膜回收机起膜分离输送装置的设计与试验

针对现有残膜回收机械尚存膜杂分离困难、含杂率高等问题,本文设计了一种脱膜板式残膜回收机起膜分离输送装置,研究分析了起膜分离输送装置的运动学和动力学特性。运用Box-Behnken试验设计方法,以机具前进速度、一级分离圆盘辊转速、分离圆盘间距为试验因素,设置试验指标为残膜回收率、含杂率,构建三因素三水平的二次回归试验。得到各因素交互作用的响应面模型,对残膜回收率的显著性顺序为:机具前进速度>一级分离圆盘辊转速>分离圆盘间距;对含杂率的显著性顺序为:分离圆盘间距>机具前进速度>一级分离圆盘辊转速。对结果优化求解,确定最佳参数组合后,采用机具前进速度4 km/h,一级分离圆盘辊转速为185 r/min,分离圆盘间距85 mm,进行田间试验验证,残膜回收率为86.93%,含杂率为37.28%。该结果与优化预测值相对误差均小于5%,该装置可解决秋后残膜回收膜杂分离困难、含杂率高等问题,为残膜回收机起膜输送装置结构设计及工作参数优化提供依据与参考。

高速动车组分体式注水装置的研究

注水装置主要是保证注水口的干净卫生,从水源控制注入净水箱的水质,本文主要介绍了高速动车组注水装置的设计原则和设计思路,提出了高速动车组注水装置方案设计的理念,并对注水装置的结构进行详细介绍。

气动分钢装置的控制原理

分析了棒材生产过程中经常出现的裙板追尾故障,针对该故障现象设计了一个气动分钢装置,介绍了该装置的功能及设计实现原理与过程。

精轧机出口导卫装置上切水板行程提升改造

针对精轧机出口导卫装置上切水板上安装的烟尘抑制装置与上工作辊冷却集水管存在较大干涉问题,采取了改变烟尘抑制装置安装位置及供水管路走向的措施,实施后轧制稳定性得到了提升,实现了降低生产成本的目的。

中厚板分板装置改造

针对改造前的分板装置在分板过程中容易刮伤钢板,造成表面质量缺陷,人力成本高以及操作不安全等问题,设计出了一种新型中厚板分板机,并进行了有关参数计算。技术改造后,分板机设备运行稳定,操作维护方便,故障低,大大降低了工人的劳动强度,减少了人力成本,同时,解决了由于分板造成的钢板表面刮伤的质量问题,具有一定的推广意义。

VAS冷床烟丝回收装置的改进

为解决VAS冷床烟丝回收装置中梗签与烟丝分离不彻底,导致剔除物中含有可回收烟丝等问题,对烟丝回收装置进行了改进。增加了一级与二级分离体,通过调节一级和二级分离体内各阻尼板的角度,实现梗签与烟丝的分级分离以及烟丝回收再利用,并采用计算流体动力学CFD对烟丝回收效果进行了数值模拟。以昆明卷烟厂生产的“云烟”3个牌号卷烟共17批次物料为对象进行测试,结果表明:改进后剔除物质量平均值减少2.2 kg/批次,回收烟丝质量平均值提高19.2 kg/批次,烟丝回收率平均值提高14.2百分点。该技术可为提高烟丝回收率、降低烟丝消耗提供支持。