基于UG NX6.0和Moldflow软件的某手机保护壳注塑模具设计

以某手机保护壳为例,确定了分型面,模具采用一模两腔结构;运用Moldflow软件确定最佳浇口位置,并进行注塑工艺分析;运用Unigraphics NX6.0软件进行模具结构设计,侧孔采用斜导柱侧抽芯机构;采用导柱导套实现合模导向,推杆推出实现脱模、推出塑件,最终设计出方案合理、结构可行、动作可靠的注塑模具。

基于MoldFlow的游戏机手柄上壳注射工艺及模具设计

针对游戏机手柄上壳在注射工艺过程中,表面容易出现气穴等缺陷,首先采用Mold Flow对塑件的注射过程进行仿真分析,确定气穴所在部位,然后考虑这些因素,对模具结构进行校核和尺寸计算,优先采用了斜滑块整体式瓣合模结构,并采用了斜导槽抽芯机构。经试验得到该模具工作稳定,符合生产工艺要求,给相关瓣合模具行业的设计提供参考。

一种薄壁灰铁外壳的铸造工艺设计及改进

GEG外壳是减速机中的重要零部件,是一种具有复杂内腔的薄壁箱体类且轮廓尺寸又大的灰铁铸件,壁厚较均匀,对尺寸精度和外观质量要求高。铸件外形局部的拔模斜度要求在1°以内,且外形有14条细长凹槽,导致铸件外形出模难度很大。设计初步的壳模壳芯铸造工艺方案并进行生产验证,发现铸件上表面容易产生气孔缺陷,同时在铸件清理工序出现大量的芯砂进入砂处理系统,影响型砂性能稳定性。因此对铸造工艺进行全面改进,并采取用潮模砂形成铸件外形来代替壳模的工艺,最后彻底解决了铸件缺陷,并最终形成批量稳定供货。

铝合金舵机壳体压铸成型设计及应用

对铸件舵机壳体进行改型设计,完成了模具设计和压铸产品的试制加工,发现试制得到的舵机壳体中部分存在齿轮卡涉、舵机电流跳动大、舵机卡死等故障。对试制产品进行工艺分析,通过对压铸模进行结构优化改进,同时优化铸件产品的精加工工艺,解决了铸件舵机壳体的故障问题,提高了舵机产品的合格率。

华铸CAE软件在壳型铸造激冷铸铁凸轮轴工艺优化中的应用

介绍了壳型铸造激冷铸铁富康轿车凸轮轴批量生产初期存在的主要问题。采用华铸CAE软件 ,通过对凸轮轴充型过程流动场的模拟 ,揭示了卷气 (气孔 )、夹渣、冲砂的部位与形成原因 ;通过对流动场温度场的耦合计算 ,揭示了铸件产生冷隔浇不足、材质等缺陷的部位与形成原因。模拟结果表明 ,通过工艺优化后生产的凸轮轴有效地防止了铸件气孔、夹渣冲砂、冷隔浇不足、材质等缺陷 。

海藻酸钠制备药用硬壳胶囊的研究

[目的]以超低黏度海藻酸钠为主料,羧甲基纤维素(CMC)和卡拉胶组成凝固体系,研究制备新型植物硬空心胶囊的成型工艺。[方法]采用单因素试验和正交试验,对海藻酸钠、卡拉胶和CMC的配比以及制备成胶囊的最佳工艺进行研究。[结果]单因素试验结果表明,其最佳原辅料配比:海藻酸钠、羧甲基纤维素(CMC)和卡拉胶的总质量含量为12.9%,甘油含量4.8%,海藻酸钠、羧甲基纤维素(CMC)和卡拉胶的质量比为6/3/1;最佳制备工艺:溶胶温度80℃,保温温度为50℃,保温时间60 min,干燥时间为2 h,干燥温度为50℃。正交试验结果表明,溶胶温度为80℃,保温时间为60min,钙化液质量浓度为5%,干燥温度为50℃,为最佳优化方案。[结论]在最佳优化工艺下,制备出的胶囊成型性好,胶囊壁厚和脆碎性均符合相关标准。

电动工具外壳注塑模拟与成型方案优化

利用Moldflow/MPI技术对电动工具外壳进行注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充情况,并对型腔压力分布、温度分布、锁模力大小和体积收缩率等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。

数码相机壳体模具设计

应用UG/NX建模分析软件对数码相机壳体建模,分析数码相机壳体的结构、功能、工艺特点。壳体表面存在不同尺寸孔结构且配合精度要求较高,而数码相机壳体是相机表面组成注塑件,与人体直接接触,过渡处采用倒角设计。设计计算了数码相机壳体注塑模具的浇注系统、冷却系统。针对壳体表面多孔的结构特点,在四个方向孔结构处设计了斜导柱滑块抽芯机构,并对斜导柱抽芯力、弯曲力和斜导柱长度进行计算。经实践验证,数码相机壳体注塑模具运动准确,工作稳定,满足生产要求。

汽车壳体件压铸模设计及有限元分析

基于Pro/E平台,设计汽车壳体件压铸模,包括分型面、浇注系统、溢流系统。将壳体CAD模型导入到有限元分析软件ProCAST,选择正确的初始条件和边界条件,将各种热物性参数定义给铸件材料,最终实现浇注过程的仿真,进而判断CAD模型建立的合理性。分析仿真结果可知,由于铸件各部分冷却速度不均匀,在某些地方存在严重的缩松,因此在模具上加工冷却水管道来避免冷却不均匀,很大程度上消除了缩松。运用模具CAD/CAE技术不仅提高了铸件质量,同时缩短了生产周期。

碳纤维超薄笔记本外壳注塑工艺的数值分析

基于注塑过程的数值分析,确定了某碳纤维超薄笔记本外壳(A壳)模型成型工艺,包括:模温、熔体问题及注射时间等成型工艺参数的可行范围。根据分析结果,对产品的注塑工艺进行仿真分析,预测产品在注塑过程中可能出现的缺陷,如:产品的熔接线、冷却不均、翘曲形变等,从而为实际注塑成型选择合适的温度、压力、速度等工艺参数提供了可靠的依据。实践表明,分析得到的工艺参数是有效的。

冷壳型技术的一种新发展

提出了与国外制壳和壳芯所不同的成型壳模法，并研制了ＣＯ２气硬冷壳型材料、冷壳型工艺和冷壳型机。成功地制出了壳厚≤２５ｍｍ的冷壳型，并浇出了表面光洁、尺寸精确的优质铸件，标志了冷壳型技术的一种新发展。

轿车前照灯配光镜注塑工艺优化

轿车前照灯配光镜采用聚碳酸酯(PC)料制作。为克服在注塑中前照灯配光镜出现缺陷,对注塑中工艺进行了优化设置,从选材、设备及工艺参数设置等进行了分析,对烘料设备改进和3台模温机的应用提出了独特想法。产品注塑位置详细计算和成型过程得到较好的控制,解决了成型配光镜中出现的缺陷。经生产实践验证,工艺参数优化设置合理,能防止产品缺陷,保证质量可行,配光镜能得到用户的认同。

打印机底壳翘曲变形分析及工艺参数正交优化

在打印机底壳模具设计制造之前,先采用Moldflow最佳浇口模块分析出最佳的进浇位置。采用Moldflow水路向导设计水路,发现深腔部位温度较高、凸凹模模温差较大、模温不均匀。增加隔水板之后,深腔部位温度降低,凸凹模温差在10℃以内;最后对工艺参数进行优化,采用正交实验法分析模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间各因素对翘曲变形的影响程度,并得到最佳工艺方案。最终翘曲变形量为1.739mm,满足产品要求。

手机面壳注射模设计

针对手机面壳的结构工艺特点。分析了注射模结构的设计过程,采用热流道系统,提高了塑件表面质量及成型效率。并详细介绍了模具的工作过程。

头盔内壳成型钻模凹凸模加工

为了能避开产品和模具形体上各种障碍体阻挡作用,模具采用了多个分型面将凹、凸模分成3模板和8模块。特别是彼此能够独自移动8块凸模块的加工,其组成的整体凸模外形可以成型头盔内壳复杂内形,组成的内形是一个可以放置充气橡胶袋的椭圆球形。如此8块凸模块,如果没有一种切实可行的加工方法,即使是模具结构方案和设计再正确也无法制造出8块凸模块。通过加工一个二类夹具,将内型面加工好的8块凸模块固定在二类夹具上,再加工整体凸模的外形。以这种加工方法,可以成功地解决凹、凸模的加工问题。

碳纤维复合材料制件成型工艺补偿方法分析

针对碳纤维复合材料传统成型方法的不足,提出一种碳纤维复合材料制件成型工艺补偿方法。通过建立制件的原始三维数模,选取典型型面在专用模具上制造试片,并构建固化成型后试片的数模,通过对比分析获取试片变形规律,从而获得补偿工艺数模,以此工艺数模作为网格框架式薄壳模具型面的数模,并进行试制样件,结果表明:样件满足设计要求,从而验证该补偿方法具有一定可行性。

汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计

汽车工业向电能源高速发展,以塑代钢是解决汽车减重的重要措施。文中叙述汽车仪表外壳注塑成型工艺及其制订。介绍汽车仪表外壳注塑成型模具的结构设计,模具材料及热处理,及汽车仪表外壳注塑模的工作次序。

固体推进剂装药领域丁羟衬层研究进展

丁羟衬层是一种壳体粘接式固体火箭发动机装药常用的粘接材料,主要作用是实现固体推进剂与绝热层的可靠粘接,保证推进剂按照设计规律进行燃烧,保证发动机的正常工作。主要介绍了壳体粘接式固体火箭发动机装药领域丁羟衬层力学性能、装药粘接性能、老化性能及成型工艺方面的研究进展,并对今后丁羟衬层的研究方向提出了展望。

壳体注塑成型数值模拟及工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,研究增强PA66交流接触器壳体注塑工艺。通过填充,保压等过程的仿真模拟,针对壳体的缩痕,翘曲等缺陷,运用正交试验法优化出最佳的注塑工艺参数,设计并制造出壳体注塑模具,并通过生产实践得到了合格的壳体产品,证明了模拟结果的正确性且可以应用于生产实际。

大型薄壳制件真空辅助树脂传递模塑工艺充模方案仿真分析及优化

针对大型树脂基复合材料制件不适于用实验试错法进行充模方案设计的问题,在分析树脂流动规律的基础上将大型薄壳件的求解区域分解,仿真分析了不同充模方案下树脂在纤维中的流动行为和模腔内压力变化,提出在制件填充面积等分处设置流道的方法,选择和优化大型薄壳制件的充模方案。结果表明:①对于不便进行实验试错法进行真空辅助树脂传递模塑(VARTM)工艺充模方案设计的大型薄壳制件,可以采用数值模拟的方式,以达西定律、能量守恒定律等为计算依据,求解压力场和速度场,对比不同仿真方案的充模时间等数据合理安排注胶方式方法,指导VARTM工艺制备大型复合材料制件合理安排注胶方式,提高生产率、减少因树脂浸润不均匀产生的缺陷。②对于大型薄壳类制件,忽略厚度方向尺寸,影响充模时间的主要因素为流道长度和树脂流动距离。选取尽可能长的注胶流道,合理设置流道位置以减少树脂流动的距离;长流道可以增加树脂瞬时注入量、提高较长时间的压力差;而树脂流程越长,树脂前锋处压力损失越大,流速越慢。③试验提出了制件填充面积等分处设置流道的方法。将大型薄壳工艺制件充模面积等分,注胶流道布置在垂直于制件长度方向的面积等分线上,可缩短充模时间并减少制件两端的树脂富集现象。对于较狭长部分可再次进行面积等分设置流道,以免造成树脂流程过长压力流失过多;而对于较宽阔部分不宜设置过多流道以免树脂前锋稳定前互相接触造成制件充模不均匀。