航空复杂壳体零件深孔加工技术研究

深孔加工在航空制造业中具有广泛需求,是加工难度最大的工序之一。复杂壳体零件是航空发动机的关键部件,其深孔加工质量直接影响航空发动机的服役性能和使用寿命。以航空复杂壳体零件为对象,针对航空复杂壳体零件深孔加工的工艺特点及难点,就目前现有深孔加工方法、深孔钻削力学、深孔钻削切屑形态与排屑方法、深孔加工在线监控及深孔加工设备等方面关键技术进行综述,并探讨了深孔加工未来的发展趋势。

官地矿28412工作面初采强制放顶技术实践

针对官地煤矿28412工作面顶板坚硬,初次来压步距大,来压强度高的安全隐患,结合现场条件确定了初采强制放顶技术的基本参数:顶板处理高度、炮孔直径、炮孔间距、封孔长度和炮孔布置方式,同时,首次采用"内芯式深孔爆破炸药壳"装药技术。实践表明:当工作面推进至14.4m时,除切眼端头外,顶煤都已垮落,采空区基本充填严实;大大降低了工作面初次来压强度,没有出现"飓风"和采空区瓦斯瞬间大量涌出现象,有效地保障了工作面初采期间的安全生产。

航空液压壳体深孔加工工艺研究

航空液压产品中的壳体类零件的主阀套孔具有大长径比的特点,该类零件材料主要是高强度铝合金,内孔加工属于比较典型的深孔加工,其尺寸公差、几何公差等要求严格,表面粗糙度值低,对加工刀具的结构有较多限制,这给零件的精加工带来很大的困难。通过研究壳体深孔加工的工艺路线安排、加工工艺参数及加工刀具选取等,经过镗削、研磨和珩磨等各种加工方式的多次试验,最终选择用铰削加工来保证壳体深孔加工精度要求,解决了十余种军工重点型号大尺寸液压壳体零件的加工瓶颈,对于同类壳体深孔加工具有借鉴意义。

金刚石铰刀在液压零件高精度深孔加工中的应用

金刚石铰刀具有加工精度高、表面粗糙度小、加工效率高、寿命长等优点,能很好满足高精度内孔加工的要求。本文以起重机用上车组合操纵阀阀体主孔的高精度加工为例,介绍了金刚石铰刀的技术特点及其在液压零件高精度深孔加工中的应用。

船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法

很多机械零件具有深孔,如车床主轴、液压传动轴的油缸等。加工深孔时,刀具细长,钻头容易将孔钻偏,使孔中心歪斜;切屑不易排出,散热能力较差,刀具易磨损;当工件精度和光洁度要求较高时,受刀具刚度的限制,需要采取适当措施,以保证工件质量和生产效率。

深孔套料技术在钛合金类仪器外壳制造中的应用

根据钛合金的材料特性和切削加工性能,设计了一套适用钛合金类石油测井井下仪器外壳制造的深孔套料加工工艺。实践结果表明,加工过程稳定可靠,通过套料加工可显著提高钛合金的材料利用率,为钛合金类仪器外壳制造提供了一套有效的加工工艺方法。

深孔单刃刚性铰刀工艺试验研究

单刃刚性铰加工具有高速切削、自动导向、加工表面粗糙度低等一系列优点,本文利用弹、塑性理论,研究了作用于导向块的力对孔壁的挤压效果,提出了单刃刚性铰刀铰削加工的两种不同工作状态,分析了铰削加工处于挤压状态的条件.经试验分析,得出为了获得良好的孔加工表面质量,必须使铰削加工处于挤压工作状态,确定了切削参数对切削力及表面粗糙度的影响.

遥控器外壳注射模结构分析

以国外某汽车企业开发的一款新型汽车遥控器外壳塑件为例,针对其薄壁深孔的结构特点和成型难点进行分析,解决了细长抽芯结构变形的问题,并确定气动T槽楔形控制支承杆的设计方案。通过本文的介绍,使读者增强对模具结构创新的认识,改善传统模具设计思路,为以后的模具设计提供新方法,新理念。

潜油电泵壳体的工艺研究

针对潜油电泵壳体孔深、壁薄、制造精度高的特点 ,阐述其加工工艺 ,对关键工序进行深入的论述 。

自导向式单刃深孔铰刀的设计

介绍了自导向式单刃深孔铰刀的结构特点和使用范围,重点分析了4种不同的主切削刃设计方案对加工质量和加工效率的影响。对导向条结构参数的确定原则和具体数值进行了论述,分析了影响单刃深孔铰刀切削用量的因素及切削用量的选择方法、步骤。提出了单刃深孔铰刀对机床的要求,对小直径深孔精加工刀具的设计有借鉴意义。

长筒弹外壳加工工艺的改进研究

长筒弹外壳的加工产品质量对枪、炮管等金属管形火器发展有着非常重要因素影响,针对原有加工工艺出现的零件直线度、同轴度、圆柱度和表面进行粗糙度这四个精度管理方面存在的问题,进行加工工艺分析,发现存在刀杆强度不足、切削用量不合理、工件放置方式等影响加工质量的关键性问题,对现有工艺进行改进与优化形成新的工艺方案,通过加工实验及检验验证,新加工工艺方案对长筒弹外壳的加工精度及表面质量有大幅提升。

深孔的切削加工

深孔加工因无法直接观察刀具切削情况,只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况,且钻杆较长、易振动,至使加工难度较大。根据零件要求,选择合适的加工工具、合理的加工方法,是确保加工顺利完成、保证加工精度及提高生产效率的关键。

双心钻头在塔里木地区的应用

塔里木盆地地质情况复杂、井深，有许多钻井技术难题。下第三系的复合盐岩层分布广、埋藏深，用双心钻头钻进可有效地推迟或消除地层塑性蠕变而造成的卡钻；取心井段用双心钻头扩眼，可提高再取心时的岩心收获率；加深井钻进，用双心钻头可增大环空间隙，提高固井质量。“九五”期间塔里木深井、起深井增多，双心钻头在深井、超深井复杂井段和小井眼扩眼段有广阔的推广前景。

提高深盲孔壳类零件温冲压模具寿命的措施

采用合理的模具结构、选择合适的模具材料、采用适宜的热处理工艺和表面强化工艺以及提高模具的加工质量等都可以显著提高温冲压模具的使用寿命。分析了超高强度钢制深盲孔壳体温冲压成形时,模具的工作条件及其失效形式,提出了能有效提高该壳体温冲压模具寿命的具体措施。

深孔位销孔精加工技术

长悬臂工具(长刀杆)加工孔是机械加工中的难题。位置特殊的深孔限制了长悬臂刀杆的结构并削弱了刀杆的刚度,加大了解决这类问题的难度。一般性解决办法是降低此类孔的精度,通过配相关件来保证配合精度,使其达到设计要求。本文设计出一种浮动刀具,通过设立浮动支撑效应,从根本上解决了由于长刀杆深孔加工时,由切削力的力臂增加所引起的孔尺寸超差问题。

综放开采含硬夹矸顶煤破碎机理及控制技术研究

为解决含硬夹矸特厚煤层综放开采顶煤冒放性差、采出率低的问题,运用理论分析、数值模拟、现场实测等方法,建立了夹矸破断的均布载荷薄板力学模型,数值模拟比较分析了不同夹矸层数对顶煤破碎机理及冒放性的影响规律。同时,运用LS-DYNA3D显式动力分析程序模拟了不同装药方式、不同炮孔位置时的爆破作用效果,在此基础上提出了顶煤深孔预裂爆破、双轮间隔放煤等措施。研究结果表明:工作面中部滞后煤壁3~5 m为易拉伸破断区,两端头为易剪切破坏区,夹矸对顶煤冒放性的影响程度与其层数呈正相关,不耦合装药、炮孔位置位于夹矸内部时的爆破效果更好,实施顶煤弱化措施和优化采放工艺后,顶煤放出率提高至85%以上。研究成果对于指导特厚煤层综放开采生产实践、提高顶煤放出率具有指导意义。

某产品深孔壳体加工工艺技术改进

目的某产品壳体为关键重要零件,壳体内承载大部分零部件,壳体加工精度的高低,直接影响产品设计指标,壳体内孔较深,且壳体壁厚差设计精度要求相对较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,影响产品加工质量,为此进行工艺技术改进,解决深孔壳体加工壁厚差超差问题。方法通过改进壳体预压型、冲拔工艺,改变拔伸毛坯冷却方式,增加壳体内膛喷砂工序,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位工艺基准,改进夹具设计结构,使加工装夹定位工艺基准统一,消除多次装夹累计误差。结果通过工艺技术优化改进,解决了壳体加工壁厚差超差问题。结论提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。

采煤机摇臂壳体的深孔加工工艺方法

采煤机摇臂壳体上冷却器安装孔2-准60H8(+0.046),由于深度较深,加工空间较小,需分析研究一种合理的加工工艺方法,使之能满足图纸设计的形位公差及表面粗糙度要求,并且操作方便,加工周期短。

提升器壳体深孔加工崩刀问题的分析

通过对影响提升器壳体深孔加工崩刀问题因素的分析,提出了薄壁壳体类零件深孔加工方法及加工时应注意事项。

“炮弹”式打捞器在处理断钻事故中的应用

山东省莱州市纱岭矿区地层类型较多、岩矿层破碎、结构复杂,小口径金刚石钻探施工中常出现断钻杆事故。在进行了调查研究和分析的基础上,研制了"炮弹"式打捞器,并将其应用在钻杆、套管折断事故处理中,提高了事故处理的效率和效果。简述了"炮弹"式打捞器的工作原理和使用注意事项,指出了存在的问题和局限性。