基于响应面法的高桩码头船舶靠泊结构响应预测研究

为解决在役高桩码头在船舶靠泊时的响应预测预警问题,提高高桩码头的结构损伤监测和评估效率,基于某高桩码头实例,利用Midas/GTS NX软件建立了考虑桩-土相互作用的高桩梁板式码头三维有限元模型;研究船舶靠泊时的高桩码头结构失效模式并确定了响应面参数,建立了高桩码头结构响应的响应面方程;对响应面方程进行拟合优度检验、F检验和t检验,验证了方程的准确性,同时分析了各影响因素对不同结构响应的显著性;最后通过误差分析对高桩码头结构响应的预测结果进行评价。研究成果可以为高桩码头结构的响应预测提供借鉴。

基于SM-PSO算法的船舶板架结构多目标优化设计

当前的船舶板架结构多目标优化模型通常设定为单项,优化效果受限,导致屈服强度比增加,为此提出基于单纯形法-粒子群算法(Simplex Method-Particle Swarm Optimization,SM-PSO)的船舶板架结构多目标优化设计。根据优化的需求及标准提取船舶板架结构的振动特征,设计SM-PSO算法下的多阶优化模型,并采用有限元ANSYS处理实现板架优化。

Nb-Ti微合金化船板钢CCSD36连铸板坯的高温力学性能

用Gleeble-1500热模拟试验机测试了CCSD36钢(%:0.14C、1.31Mn、0.02Nb、0.02Ti)250 mm×2100mm铸坯600～1350℃的强度(R_m)和断面收缩率(Z),并分析了600～1150℃拉伸试样断口的显微组织。得出该钢在1300～900℃Z值≥80%,具有高的延塑性;850～720℃Z值降至52%～55%(Ⅲ脆性区),因此CCSD36钢铸坯的矫直温度应≥900℃。

Nb-Ti-V微合金化船板钢的高温力学性能研究

采用Gleeble-3500热模拟试验机研究D36船板钢连铸板坯的高温力学性能,用扫描电镜观察断口形貌,并分析脆化机理。结果表明:不含钒的铸坯第Ⅰ脆性温度区大于1 350℃;其在1 350～950℃时断面收缩率大于80%,具有良好的高温塑性;第Ⅲ脆性温度区为950～600℃,此时试样断面收缩率处于41.7%～64%。含钒的铸坯第Ⅰ脆性温度区为熔点至1 250℃;在1 250～950℃范围内,塑性较好;其第Ⅲ脆性温度区为950～600℃,此时断面收缩率在34%～73%。为预防铸坯矫直过程裂纹产生,要控制矫直温度在950℃以上。

船板钢CCSA板坯连铸二冷系统优化

针对船板钢CCSA板坯角部横裂纹发生率偏高的现象,在高温力学性能测试和铸坯表面温度测量的基础上,分析认为二冷系统造成的铸坯温度分布不合理是其主要成因。采取两项措施来优化二冷系统:改变部分喷嘴型号并调整喷嘴布置;利用修正的板坯连铸凝固传热数学模型对二冷配水进行优化。试验结果表明,二冷系统优化后,铸坯角部温度有了较大提升,角部横裂纹发生率由3.7%降至0.41%。

邯钢三炼钢1#板坯连铸机的设计及生产实践

邯钢三炼钢1#板坯连铸机由中国重型机械研究院有限公司负责设计,连铸机采用了一系列国内外领先、成熟可靠的技术,具有较高的装备水平。经过较长时间的生产实践,生产效果较为理想。生产的铸坯质量优良,满足了高强船板等钢材出口的要求。

向家坝升船机船厢室393.0米高程纵横梁系施工

为使向家坝升船机船厢室段393 m高程纵横梁系及平台板施工顺利进行,参考三峡升船机船厢室段施工经验,对预制梁、叠合梁、贝雷架和钢桁架施工方案进行了研究比选。经综合对比分析,决定纵横梁系施工采用外悬式钢桁架方案,顶部现浇平台板采用"预制板+现浇板"的结构型式。按此方案施工,实现了质量、安全生产零事故的"双零"目标。可为类似大跨度梁系及平台板工程施工提供借鉴。

材料非平面部位组成与状态的原位统计分布分析表征技术

采用激光原位统计分布分析(Laser-OPA)技术表征非平面表面小规格样品(焊管弧形表面、船板钢厚板坯冲击试样和定向凝固镍基高温合金涡轮叶片)的成分分布情况,首次提出用二维投影含量等高图、三维形貌含量等高图等方法来表征样品非平面表面各化学元素分布状况。焊管弧形表面元素的频度-含量分布与最大偏析度的结果较吻合;对于船板钢厚板坯冲击试样,火花原位(Spark-OPA)、激光诱导击穿光谱原位(LIBS-OPA)与激光烧蚀电感耦合等离子体质谱原位统计分布(LA-ICP-MS-OPA)的元素分布情况三者一致;高温合金涡轮叶片的LA-ICP-MS-OPA结果表明,低熔点元素在多晶带区域容易析出,工艺上采用定向凝固技术能有效改善析出现象。

船板生产工艺主要技术分析

本文简要介绍了船板的技术特点和邯钢中板厂的工艺概况,详细分析了生产船板的关键技术。船板

整体滑动板块的三维有限元分析

对温度荷载作用下整体滑动板块进行了三维有限元分析．其中板块与地基的分析都引入了三维空间元。

E36船板钢板坯凝固组织模拟研究和应用

为改善钢厂E36钢板坯内部质量,通过ProCAST软件建立E36钢板坯凝固过程数学模型,并在此基础上采用CAFE模块对研究过热度(10~25℃)、拉速(0.70-0.85 m/min)和二冷比水量(0.30~0.39 L/kg)等不同连铸工艺参数以及加入电磁搅拌的300 mm×2070 mm铸坯凝固组织进行模拟。从模拟的结果可知,过热度每增加10℃,等轴晶区比例减少3%,随着过热度的增加,柱状晶区增大,等轴晶区减少。在二冷区安装电磁搅拌使等轴晶区增加,平均晶粒半径减小。根据模拟结果进行工艺优化,将过热度由15℃降到10℃。通过对比优化前后铸坯低倍组织,可以看出铸坯等轴晶区明显增大,中心偏析得到有效改善。

老高桩梁板式码头船舶岸电配套基坑改造方案及要点分析

目前新建码头基本已推广应用船舶岸电技术,但早期老码头一般极少配备船舶岸电系统,同时由于建造时缺乏相应的配套基础设施而不具备直接安装船舶岸电设备的条件,亟需采取改造措施以满足船舶岸电使用需求。以宁波舟山港北仑港区第二国际集装箱码头为例,介绍一种老高桩梁板式码头船舶岸电配套基坑改造方案,即通过凿除码头前沿局部面板和边梁牛腿并新增盖板止口、封闭底板、钢盖板、导缆槽、钢爬梯、钢格栅板等设施,以满足岸电设备的安装和使用要求。此种改造方案具有构造简单、施工方便、对原结构影响小、通用性强等优点,能够保证船舶在停靠码头时岸电供电过程的安全可靠和操作便捷。

提高船用钢板质量性能的工艺途经

以300mm连铸坯生产船用钢,通过改进工艺,调整参数,使铸坯具有良好的表面及内部质量。结合调整化学成分和改进轧制工艺。

船舶开孔梁局部屈曲的无网格MLPG分析方法

[目的]针对船舶开孔梁板易产生局部屈曲效应、受到较高的集中载荷作用会产生明显的结构响应和屈曲破坏力的问题,提出采用无网格数值方法对该类问题进行数值分析。[方法]首先,以问题域离散节点为基础建立其紧支函数,运用加权余量法建立系统位移场离散方程,并由移动最小二乘法构造离散节点的形函数,以获得位移函数的逼近函数;然后,结合经简化的屈曲评估法,将屈曲方程特征值求解进行降阶处理,得到更为精确的屈曲载荷因子;最后,进行算例演示,比较所提方法和传统计算方法并进行验证。[结果]结果显示,所提方法有效,其结果与原结构有着更高的契合度。[结论]针对开孔板梁的无网格法数值分析特性可为分析各种形状的蜂窝状板梁结构提供一种新的思路。

轨道板结构在码头改造工程中的应用

阿联酋富吉拉港某码头通用泊位改造成专业散粮泊位并新设装卸船机基础,现有钢板桩码头岸壁后方存在大量抛石棱体,常用的轨道基础支撑结构施工困难,而且桩基施工还会对现有钢板桩结构造成破坏。针对项目特点提出钢筋混凝土筏型轨道板基础结构形式,并通过Axis VM和PLAXIS有限元软件对轨道板结构现有钢板桩码头结构进行核算。该码头改造和装卸船机使用效果良好。

浙江省沿海电厂码头设计综述

对浙江沿海近年来新建的四大火力发电厂,从配套码头工程的建设内容、建设规模、总平面布置、装卸工艺、水工结构、环保设计等诸多方面进行综合总结和分析,突出了其设计的思路和创新点,对类似电厂码头的设计具有一定的借鉴作用。

邮轮用宽薄窄公差船板生产技术开发与应用

生产极限宽薄规格的窄公差要求的邮轮船板,要求钢板的平均厚度公差0~+0.3 mm,产品的合格率很低。为了满足用户需要,进行技术改进,涉及到辊期安排、轧机一级辊缝控制、轧辊一级弯辊力补偿系数、CVC控制、二级模型、AGC模型、轧制力标定、轧制程序等系统性优化;宽厚板厂尝试了复合坯轧制宽薄钢板。目前产品合格率提升到89.5%。

低成本正火态交货特厚EH36船板的研发

在当前降成本及绿色化生产的趋势下,开发了一种低成本正火态交货特厚EH36船用钢板。其采用C-Mn-Si-Nb-Ti成分体系,不添加V元素,为获得高强度及良好的低温韧性,研究了加热、轧制工艺对成品钢板组织性能的影响。结果表明:不添加V元素,正火钢板不具V(C,N)的析出强化作用,而通过延长铸坯加热时间和减小中间坯待温厚度,可显著改善轧后钢板组织形态,正火后钢板可获得细小的铁素体晶粒和弥散的珠光体组织,钢板各项性能优良。

EH36船板钢生产过程中夹杂物成分的变化

对采用"BOF→LF→RH→CC"工艺生产EH36船板钢过程中的夹杂物进行了研究。用SEM-EDS分析了试样中的夹杂物形貌和成分,用FactSage软件计算了夹杂物的析出情况。研究表明:LF进站钢液中夹杂物主要为SiO_(2),试样中的MnS是在试样凝固过程中形成的。Ca处理后,液态夹杂物数量增多。经过RH处理后,夹杂物中Al_(2)O_(3)含量升高,CaO和MgO含量降低。中间包钢液中夹杂物的Al_(2)O_(3)含量降低,CaO含量升高,夹杂物与渣发生反应,使夹杂物成分向低熔点区靠近。中间包渣中SiO_(2)含量较高,与钢中Al发生反应,使钢液中Si含量升高,Al含量降低。钢液凝固过程中发生成分偏析,使铸坯中夹杂物的S含量明显升高,Al_(2)O_(3)含量升高,CaO含量降低。在铸坯中形成了CaO和Al_(2)O_(3)比例不同的钙铝酸盐夹杂物以及Al_(2)O_(3)夹杂物,且部分钙铝酸盐表面形成CaS。