工艺参数对短玻璃纤维增强PP复合材料注射压力和翘曲变形的影响

采用Moldflow对聚丙烯及其短玻璃纤维增强复合材料的注塑成型过程进行3D模拟分析,基于Taguchi试验设计方法(DOE),采用L16(45)正交矩阵进行试验设计,研究工艺参数对注射压力和翘曲变形的影响。结果表明,纤维含量对注射压力和翘曲变形影响作用较为显著,且存在最佳值;模具温度、熔体温度、保压时间和保压压力对注射压力的影响为单调的线性关系,但其对翘曲变形的影响较复杂。

短玻纤增强聚丙烯复合材料气体辅助注塑成型真三维模拟

基于广义非牛顿流体和七参数Cross-WLF黏度本构,以矩形平板塑件为研究对象,选用短玻璃纤维增强聚丙烯复合材料,采用Moldflow软件对传统注塑成型和气体辅助注塑成型过程进行真三维模拟,对比研究了两种成型工艺中注射压力、锁模力和塑件变形情况,结果表明,采用气辅注塑成型能有效降低注射压力和锁模力;采用气辅注塑成型能减小塑件的变形,在文中工艺条件下,传统注塑成型塑件的变形量为1.187 mm,而气辅注塑成型塑件的变形量为0.7839mm,变形缩小了51.4%,尤其是采用气辅注塑成型能明显减小塑件的收缩变形量,其收缩变形量从1.042 mm降低至0.6839 mm。

纤维参数对纤维取向及塑件变形影响模拟研究

采用Moldflow软件对短玻纤增强聚丙烯复合材料注塑成型矩形平板塑件的成型过程进行模拟,重点研究纤维含量(A)、纤维长径比(B)和纤维间相互作用系数(Ci)对平均纤维取向(D)和制品变形(E)的影响,进一步探究短纤维增强聚合物注塑成型的特点.研究表明:A、B对D及E的影响较复杂,且存在一个最佳值;随着B的增大,D先增大后减小,再增大;而E随B的增大呈先增大后减小的趋势(B=1除外);随着Ci的增大,D呈减小,E呈先减小后增大的趋势.收缩是引起塑件变形的主要因素.塑件变形在三维空间的Z方向的变形量最大,在熔体流动(X方向)及垂直流动方向(Y方向)的变形量均相对较小.

注塑工艺制备玻璃纤维增强聚合物研究

采用碱性短玻璃纤维增强PP,通过混合-注塑工艺制备玻璃纤维/PP复合材料,并较全面的研究了玻纤含量、长度、偶联剂类型与加入量对复合材料力学性能的影响。结果表明:随着玻纤含量的增加,复合材料的力学性能有明显的提高,增加到35%时性能最佳;并且发现纤维长度越长,增强的幅度越大;随着注塑次数的增多,聚合物的拉伸强度先大后小,证实3次较好;说明用注塑法来制备短纤维增强PP复合材料是完全可行的。

短切玻纤增强聚丙烯表面的化学处理及其表征

短切玻纤增强聚丙烯保持了聚丙烯（ＰＰ）的优点，性能已达工程塑料的水平。化学性质极为稳定，因而难于进行二次加工─—涂装。针对上述问题，该文采用化学氧化法对短切玻纤增强ＰＰ进行处理，即用Ｈ＿２ＳＯ＿４－ＣｒＯ＿３酸液，以不同的含量在不同的温度、时间条件下进行实验，寻找出处理的最佳配方。用表面接触角θ及测定的粘结力表征处理效果，并采用先进的测试手段──电镜、二次离子质谱、电子能谱ＥＳＣＡ进行表面分析。