短程蒸馏原理及工业应用

本文简述了短程蒸馏技术的基本原理、技术特点、设备结构以及在工业领域中的应用。

短程蒸馏山苍子油提纯柠檬醛的应用研究

研究了短程蒸馏技术分离提纯山苍子油中柠檬醛的工艺条件,通过改变短程蒸馏的加热温度和蒸馏压力,以调整短程蒸馏馏余物收率和柠檬醛浓度。通过定量调查馏出物收率与馏出物中柠檬醛质量分数的相互关系,以及馏余物收率与馏余物中柠檬醛质量分数的相互关系,探讨了馏余物收率对短程蒸馏山苍子油提纯柠檬醛分离效果的影响;从馏余物收率与柠檬醛收率的相互影响关系出发,并结合目前山苍子油中分离柠檬醛的实际工业生产状况和市场状况,获取了使用短程蒸馏山苍子油分离柠檬醛的适当馏余物收率及操作状况。

短程蒸馏分离聚氨酯固化剂中游离TDI传质研究

合成完聚氨酯固化剂后,采用MD-S80短程蒸馏设备两级蒸馏聚氨酯固化剂分离TDI,研究了蒸馏温度、蒸馏压力、刮板转速、进料速率等条件对分离TDI的影响,结果显示提高蒸馏温度、刮板转速,降低蒸馏压力、进料速率都有利于分离TDI。针对聚氨酯固化剂物性数据不足的现状推导出半经验的传质模型公式,该公式对分离高粘度、需分离量不大、物性数据缺乏的体系具有较大的应用价值。

分子蒸馏技术的特点及其在医药领域中的应用进展

本文阐述了分子蒸馏技术的基本原理和特点,比较了分子蒸馏和传统精馏的特点。介绍了近年来分子蒸馏技术在中药有效成分提取和西药成品绩及中间体分离纯化中的应用。

短程蒸馏分离效果评价因子研究

针对短程蒸馏分离效果评价,从馏出物中轻组分分率与残余物中重组分分率乘积最大化的分离目标出发,建立了评价短程蒸馏分离效果的分离因子;进而考虑短程蒸馏实际操作工况,确定了该分离因子的变化区间,并由此绘制了分离因子变化区域图。分析表明,该分离因子反映了原料液组成、馏出物得率及其中轻组分分率三者的综合影响,能有效表征短程蒸馏分离效果;根据分离因子变化区域图,可明确短程蒸馏操作工况与理想分离条件的接近程度,为评估提高分离效果的可能性和采取可行优化操作条件提供指导;论文最后通过二元混合液短程蒸馏分离实验,进一步表明了该分离因子对短程蒸馏操作条件优化具有实际指导价值。

短程蒸馏工艺参数对二元组分分离效果的影响

应用刮膜式短程蒸馏装置以邻苯二甲酸二甲酯(DMP)和邻苯二甲酸二丁酯(DBP)二元组分为对象进行系列实验。重点考察了进料速率、蒸馏温度、蒸馏压力和刮膜器转速对二元组分分离效果的影响。实验结果表明:在实验所取数值范围内,蒸馏温度和蒸馏压力为二元组分分离效果的主要控制因素,而进料速率和刮膜器转速对于分离效果的影响相对不明显。

高粘度聚合MDI的应用及生产工艺

综述了高粘度聚合MDI在聚异氰脲酸酯泡沫(PIR)板材领域的应用、国内外市场需求以及生产工艺,重点介绍了高粘度聚合MDI的分离塔、短程蒸馏和薄膜蒸发生产工艺,并对高粘度聚合MDI生产技术及市场发展趋势进行展望。

高黏度聚合MDI新工艺的设计及运行优化

简述了目前生产高黏度聚合MDI(多亚甲基多苯基多异氰酸酯)的3种生产工艺,为解决现有工艺中存在的填料污染、纯MDI质量差等问题,文中结合现有工艺的特点设计了短程蒸发+分离塔组合新工艺,对新工艺进行了物料平衡模拟以及短程蒸发器关键参数计算,并将短程蒸发+分离塔新工艺进行了工业化实施。为实现新工艺的长周期稳定运行,开展了短程蒸发+分离塔新工艺下的刮片材质优化、防飞溅挡板优化、操作温度优化等。通过设备及工艺条件优化,短程蒸发+分离塔新工艺工业化装置实现6个月以上的长周期运转,同时中间体M中重组分质量分数、PM中二聚体质量分数都较现有工艺大大降低,新工艺生产的高黏度聚合MDI的低温稳定性、长期储存稳定性均优于分离塔工艺,高黏度聚合MDI产品质量明显提升。文中通过工艺流程设计、模拟计算、工业化实施、装置运行优化等,将短程蒸发+分离塔新工艺成功地用于生产高黏度聚合MDI。

短程蒸馏分离香茅油中的香茅醛实验及传质模型研究

短程蒸馏因具有受热时间短、分离效率高和可保持物质天然活性等优势,被广泛用于食品添加剂的提纯和精制。准确预测产品分离纯度以及分离效率对短程蒸馏工艺参数优化和设备设计有重要的意义。本文利用短程蒸馏分离了香茅油中香茅醛,并基于Langmuir-Kundsen方程建立了多组分传质模型,模拟了分离过程,预测了不同工艺条件对香茅醛分离纯度以及分离效率的影响,模拟结果与实验数据存在较好的一致性。研究结果表明:香茅醛的分离集中在蒸发器的前段,在蒸发器一半位置(z/L=0.5),香茅醛分离效率已达最终分离效率的60%以上。提高进料量、降低蒸发温度或减小蒸发面积均有利于香茅醛的纯化,但会降低其分离效率。综合香茅醛分离纯度以及分离效率,获得最佳工艺条件为:进料量4~5 m L/min,温度65~70℃。