侧围加油口区R角不一致问题的解决方法

从整车方面考虑,结合零件设计、工艺设计、回弹补偿等进行研究,探讨其各自的影响因素及综合影响因素。结果表明:零件夹角与圆角的大小会影响后续工艺设计及回弹情况,当零件棱线夹角小于160°时更容易出现钣金件与塑件棱线R角不一致的缺陷。

侧围外板尾灯处成形问题解决方法

针对侧围外板尾灯处拉深产生滑移、翻边整形产生起皱的问题,对拉深工艺补充、零件轮廓、工艺方案等进行可行性分析,改善成形过程,通过CAE软件进行成形验证,解决了零件成形起皱问题,达到了客户质量要求。

侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。

侧围外板材料利用率提升方法研究

介绍了侧围外板材料利用率提升的方法,通过对零件结构及材料尺寸展开分析,实施了子部品一体化设计、工艺补充优化以及材料二次利用3种对策。经最终实物效果确认:采取对策后提升了侧围外板材料利用率,并且满足质量要求,为后续车型其他零件的材料利用率提升提供参考。

行李箱外板上段侧整形起皱问题优化

汽车行李箱外板上段的下部与贯穿灯搭接处侧整形时起皱,传统冲压工艺中该处采用5道工序成形,介绍的新工艺采用4道工序完成该处成形,第2道工序对该处进行侧修边,首次侧整形采用阻止材料流入的台阶,避免首次侧整形时起皱;二次侧翻边时通过增加吸皱造型及取消缺口,以保证最终制件的成形质量。

内外侧钢板联合治疗在胫骨平台骨折中的临床应用观察

目的探讨复杂胫骨平台骨折患者采用外侧锁定钢板加内侧支持钢板治疗的临床效果。方法采用回顾性的研究方法,以2012年2月至2013年7月收治的36例胫骨平台复杂骨折患者作为研究组(采用外侧锁定钢板加内侧支持钢板)。2011年4月至2012年1月收治的40例胫骨平台复杂骨折患者作为对照组(采用双支持钢板治疗)。对两组患者的手术情况及术后情况进行统计分析评价。结果研究组和对照组患者在手术时间、术中出血量、术中输血量、骨折愈合时间、住院时间的比较上差异均无统计学意义(P>0.05),研究组的术后完全负重时间14.5±2.1(周)早于对照组的16.1±2.4(周),差异具有统计学意义(P<0.05)。研究组和对照组术后3个月、6个月、末次随访时分别测量TPA、PA角,两组患者间比较,差异均无统计学意义(P>0.05)。末次随访时Rasmusse评分中,疼痛、行走能力,关节稳定性、伸膝关节、膝关节活动度评分比较,差异均无统计学意义(P>0.05);髁部变宽、关节面塌陷、成角畸形评分差异均无统计学意义(P>0.05)。末次随访时研究组患者的膝关节功能优良率达到91.67%,高于对照组的85.00%,但差异无统计学意义(P>0.05)。结论复杂胫骨平台骨折患者采用外侧锁定钢板加内侧支持钢板治疗与采用双支持钢板治疗效果几乎没有差别,都可以取得较好的临床效果,外侧锁定钢板加内侧支持钢板治疗可以缩短患者的完全负重恢复时间。

侧围外板成形工艺分析及改进

针对某侧围外板进行模具结构优化,通过对门槛、C柱及尾灯口区域的缺陷进行分析,在设计与调试环节提出相应的改进措施,解决了成形侧围外板的缺陷问题,提高了成形质量,最终提升了企业的市场竞争力。

内外侧钢板固定植骨结合经皮电刺激与髓内针植骨治疗肱骨远端骨不连的临床疗效对比

目的对比观察内外侧钢板固定植骨结合经皮电刺激与髓内针植骨治疗肱骨远端骨不连接的治疗效果及对关节功能的影响。方法 80例肱骨远端骨不连患者根据数字表法随机分为观察组和对照组,每组40例。观察组采用内外侧钢板固定植骨结合经皮电刺激的治疗方式,对照组采用髓内针植骨的治疗方式。对比观察两组的临床治疗效果。结果两组患者的骨不连接均愈合良好,观察组患者的手术时间[(103.85±25.97)min]、术中出血量[(76.41±19.11)ml]和骨折愈合时间[(2.57±0.65)个月]明显少于对照组[(156.68±39.15)min,(202.75±50.69)ml,(3.74±0.94)个月],差异有统计学意义(P<0.05);两组患者的住院时间、NEER评分和HSS评分无显著的差异(P>0.05);两组患者术后均没有发生严重的并发症。结论内外侧钢板固定植骨结合经皮电刺激和髓内针植骨的两种手术方法均能明显改善肱骨远端骨不连患者的肩关节和肘关节功能,但采用内外侧钢板固定植骨结合经皮电刺激的手术时间较短、术中出血量较少、骨折愈合较快,效果优于髓内针植骨治疗。

汽车侧围外板A柱成形起皱改善方法研究

介绍了汽车侧围外板A柱区域结构,利用CAE软件对零件冲压成形工艺进行分析,并阐述侧围外板A柱区域成形起皱的原因。结合CAE分析,通过制定零件的不同结构优化方案,找出影响A柱区域成形起皱的因素,对各因素提出合理的设计要求,得到符合冲压工艺性的零件结构设计方法。

汽车侧围外板侧整形组合斜楔结构设计

介绍了侧围外板顶部与前挡风玻璃搭接处侧整形结构的不足及其改进方法,侧围外板顶部外观面宽度较窄时传统侧整形复合斜楔结构无法保证侧整形处固定凸模强度,通过在活动凸模处增加支撑活动块,解决了因成形零件结构特点而造成固定凸模强度不足的问题。

汽车侧围外板成形工艺参数优化

针对某侧围外板成形过程中易发生开裂和面畸变等问题,对零件成形质量影响最大的拉深工序进行研究,基于AutoForm软件设计侧围外板拉深工艺模面,并建立拉深成形仿真有限元模型。通过工艺分析,确定了凸模圆角半径R_(p)、凹模圆角半径R_(d)、拔模角θ、拉深筋半径R_(b)、拉深筋弯曲圆角半径R_(w)为影响侧围外板成形质量的关键工艺参数,在此基础上设计5因素5水平的正交试验方案,以减小最大减薄率和增大最小主应变作为优化目标对试验结果进行综合评分和极差分析,获得最优工艺参数组合:凸模圆角半径R_(p)为R16 mm,拉深筋半径R_(b)为R8 mm,拉深筋弯曲圆角半径R_(w)为R4 mm,凹模圆角半径R_(b)为R20 mm,拔模角θ为35°。利用最优工艺参数组合对侧围外板进行成形仿真以及试模验证,获得了无开裂、无面畸变、成形质量良好的零件。

基于侧围外板A柱起皱缺陷的零件结构优化研究

从决定侧围外板A柱特征的造型、工程、冲压工艺3个方面进行阐述,分析各特征参数的可调性,对冲压工艺进行了合理的优化,综合分析并提出了最优的结构参数,获得可制造性较高的A柱,提高了零件的成形质量,保证项目的开发工作顺利进行。

汽车滑动门侧围外板后门洞上部波浪调试研究

通过CAE软件对侧围外板后门洞上部的成形性及工艺进行分析,实际成形件的波浪状态与CAE分析中的趋势一致,在保持原有型面及结构设计的前提下,从拉深工序的外部控料、内部吸塑、过拉深尺寸变更等方面,对后工序进行模具零件型面功能性提升,优化了滑动门侧围外板后门洞上部波浪缺陷。

基于DFSS理论的侧围外板尺寸回弹控制方法

以侧围外板回弹控制为目标,介绍了侧围外板回弹控制的难点,并以DFSS理论分析了影响侧围外板回弹控制的关键因素,建立了针对侧围外板回弹补偿和结构面回弹补偿的回弹控制策略,制定了基于数据和数据差分析的补偿量确定方法,最后指出侧围外板回弹加工数据制作过程中的关键点。实践证明,该方法可以有效控制从工艺设计到后期调试阶段侧围外板的尺寸回弹。

现浇箱梁外模及其支撑施工方法

在桥梁工程中,现浇箱梁边腹板和翼板外模及其支撑对箱梁的施工质量有决定性影响。分析定型支架和碗扣式支架用作箱梁支撑的特点,叙述箱梁模板的支设方法、质量控制流程和保证措施。

汽车覆盖件集成制造技术应用研究

以某车型侧围外板和后流水槽为研究对象,通过结构优化设计,将其合二为一,得到集成化的侧围外板,并设计了4道工序的冲压工艺方案。利用AutoForm软件对集成化侧围外板进行全工序成形有限元分析,识别了后流水槽区域起皱风险,对集成化侧围外板冲压工艺方案进行优化,在工序2增加预成形工艺,解决了后流水槽起皱问题,实现车身制造的低成本化。

基于伺服技术的侧围外板材料降本方案

为了降低侧围外板材料成本,运用AutoForm软件对侧围外板拉深成形过程进行了数值模拟,研究了侧围外板成形过程中塑性变形与压边力加载方式和冲压速度的关系。当压边力和冲压速度呈阶梯式从大到小变化时,侧围外板能获得最佳的成形效果。通过将数值模拟与伺服技术相结合的方式,对侧围外板拉深成形速度曲线进行优化,实现了侧围外板材料从JAC270F-45/45到JAC270D-45/45的降级。结果表明,运用伺服技术后,材料切换为JAC270D-45/45的侧围外板成形良好,能满足侧围外板批量生产需求,可为整车节约制造成本52.6元/台。

前侧钢板和外侧钢板固定治疗伴肱骨距粉碎肱骨近端骨折30例效果分析

目的 探讨伴肱骨距粉碎肱骨近端骨折患者实施前侧钢板和外侧钢板固定治疗的临床价值。方法 筛选2017年01月-2022年01月伴肱骨距粉碎肱骨近端骨折患者60例,均接受手术切开复位内固定治疗,在“系统抽样法”原则下分两组为对照组与观察组,各组病例均30例,对照组行锁定钢板内固定,观察组行前侧钢板和外侧钢板固定,评估两组手术相关指标、并发症率、术后恢复情况并开展组间对比。结果 观察组较对照组手术用时、术中出血量、术中透视时间相对高(P<0.05);两组术后引流量比较(P>0.05);观察组较对照组骨折愈合时间更短,颈干角丢失量、肱骨头内翻角度、肱骨高度丢失量、术后VAS评分均更低,Constant评分更高(P<0.05);两组不良反应发生率比较(P>0.05)。结论 对于伴肱骨距粉碎肱骨近端骨折实施前侧钢板和外侧钢板固定,可取得更为稳定的固定效果及促进关节功能恢复,疗效显著。

侧围外板转角深拉伸起皱缺陷研究

侧围外板转角深拉伸成形过程复杂,起皱缺陷影响因素较多,通过理论和autoform软件仿真分析发现转角法兰起皱主要是两直角区域A、C和圆角区域B材料流入量不均衡导致的压应力失稳,可采用分时序降低冲压瞬时板料成形接触长度厶来提高板料受到的临界压应力值;转角侧壁起皱的主要原因是压料面深度不够造成的侧壁剪切应力失稳,可通过增大压边圈行程来提高侧壁拉伸中的刚性。

侧围外板批量生产模具优化方法

针对汽车侧围外板批量生产中板料表面粗糙度、力学性能、温度以及涂油量等变化的不利因素,提出了调整模具压边力、拉深筋、压料面以及涂油监控等方法,并总结了不等厚压料间隙参考数据,保障了生产稳定性,可为批量生产过程中模具优化提供参考。