基于UG的精密模具结构设计

以手机中盖为设计对象,介绍UG进行精密模具结构设计方法。包括对产品建模、结构工艺分析等。利用UG的MoldWizard模块对手机中壳进行模具的设计,完整地设计出手机中盖注塑模,整个流程可以提高模具设计的严谨性与效率,减少错误发生的概率,降低设计成本,对同类产品设计具有一定的参考价值。

基于UG NX的汽车音响面板注塑模设计

在汽车音响面板工艺分析的基础上,采用UG NX 10.0软件设计了一种汽车音响面板单型腔注塑模具。该模具采用了两板式结构、镶拼式型芯结构、两点进料方式、推切式潜顶针浇口、三面斜导柱抽芯以及顶针、推管和推块组成的复合顶出机构。实践证明,该模具结构合理,保证了制品质量,简化了模具结构,方便了模具成型零件加工,对类似面板的注塑模设计具有一定的借鉴意义。

塑料油箱单管坯挤出-两型腔吹塑的成型工艺

在传统挤出吹塑成型技术的基础上,从应用和生产实际出发,通过对挤出机头、吹塑模具结构设计,研究挤出一个管坯,吹塑成型两个油箱塑件的成型工艺,以提高生产效率,提高设备利用率,节约人力物力,提高经济效益,满足大批量生产的需要。

超声外场对微模具型腔填充性能的影响

针对微模具型腔填充困难问题,以细胞培养皿微型制件为对象,设计制造了具有抽真空排气和超声振动功能的微注塑模具。采用单因素短射成型实验方法,研究了高密度聚乙烯(HDPE)和聚丙烯(PP)材料,在不加和施加超声振动时,熔体温度与模具温度、注射压力及注射速度变化对微模具型腔填充率的影响规律。结果显示,不同工艺参数条件下,施加超声振动比不加超声振动时2种材料的微型腔填充率均明显提高;当改变熔体温度时,施加超声振动比不加超声使HDPE材料的微型腔填充率平均提高了10.14%,PP材料平均提高了6.28%。而工艺参数一定时,增大超声功率也使微型腔填充率增加;超声功率增加到300W时,HDPE材料的微型腔填充率提高了10.12%,PP材料提高了4.98%。这表明施加超声外场作用能够促进聚合物熔体流动,提高微模具型腔填充率。

汽车B柱外饰板三色注塑模具设计

以三色产品汽车B柱外饰板为例,在传统的三色注塑模基础上,采用创新性思维,采用了单腔双色成型+旋转双色成型的组合方式进行模具设计,减少了一套动模,自动化生产效率高,大大降低了模具成本和人工成本.

一种单腔双色多功能注塑模具设计

介绍了一种特殊的单色、双色集成式家族两板注射模具。模具的布局为1模2腔,其中的一个单色模腔用于塑件的单色注射成型,另一个单腔双色模腔用于塑件的双色注射成型。单腔双色模腔只用一个模腔即能实现塑件的双色注射成型,其功能实现的方式为:在单色模腔的基础上,通过改变型腔镶件的形状及位置、以及第二胶浇口成型件的位置,达到单腔进行双色注射成型的目的。结合浇注系统的改造,模具能实现5种注射成型功能,分别为:单色塑件单腔注射功能、单色塑件双腔注射功能、单腔双色注射功能、单色+双色家族式注射功能,以及单模中注射两种不同颜色的同款塑件。模具结构新颖,简单实用,能有效降低多要求注射成型塑件的模具制造成本,有较好的设计参考价值。

带圆环状凸筋的塑料外壳注射模设计

分析了长圆柱形塑料外壳零件的工艺特点,介绍了适合该塑件注射成型的模具设计。提出了型腔哈夫块实现整体侧抽芯和点浇口采用单分型面脱模的结构特点。

塑料外壳注射模设计

介绍了一副结构较为复杂的塑料外壳注射模,此模具是一副单型腔精密注射模,具有多种典型的现代化模具常用结构,包括斜导柱滑块抽芯、斜顶杆顶出机构、动、定模成型镶件、潜伏式浇口等。

远近光灯盖板单腔双射模具结构的研究

介绍了长安某车型远近光灯盖板的单腔双射模具结构,该模具结构相比常规双射注射模,不但极大地降低了模具和注射成型成本,还大幅缩短了模具开发周期,可为类似塑件的注射模设计提供参考。

车载导航下盖单型腔热切模具设计

相比于冷流道模具,采用模内热切模具减少后续剪切浇口工序,节约生产成本。根据浇口的类型,设计具有针对性的浇口热切机构,才能够实现自动化的模内料件分离。以车载导航下盖塑件为例,设计单型腔多浇口的热切模具。根据产品形状和结构,确定单型腔三浇口的模具形式,设计斜顶等基本模具机构。根据浇口形式,设计包含切刀、浇口镶件和油缸等热切机构。运用模流分析确定油缸型号和切刀热切时间,实现三扇形侧浇口的模内热切。