马钢2×380m^(2)烧结机节能减排实践

为进一步适应烧结生产优质、降耗、减排的发展的需求,马钢2×380m^(2)烧结机采取了一系列提质降耗技术措施。通过持续优化厚料层烧结生产经济潜力;降低固体燃耗;点火炉升级改造、带冷机改环冷机、烧结机漏风治理、大型风机变频技术等多项节能新技术的应用以及创新管理,在烧结矿质量以及节能降耗方面取得了显著改善效果,工序能耗由55 kgce/t下降至47kgce/t水平。同时对当前2×380m^(2)烧结机烧结高效、低耗生产存在的问题提出了改进方向,以进一步促进节能减排工作的持续发展。

年产10万吨文化纸项目设计节能分析

以某年产10万t文化纸项目为例,对工艺流程进行了简要介绍,针对性地提出工艺专业节能措施和电气专业节能措施,以期项目达到良好的节能效果。

城镇污水处理厂MSBR工艺节能经验及措施探讨

MSBR工艺作为SBR结合活性污泥污水处理法的改良与创新技术,应用范围不断扩大,在推动污水处理节能减排方面发挥了积极作用。这里以湖南某再生水厂为例,用能耗实测数据分析总结了MSBR工艺应用情况、存在的问题和节能降耗经验,并探讨了后续节能降耗措施。根据实际应用的数据统计结果表明:在出水达到准IV类水标准情况下,其MSBR工艺实际电能单耗不超过0.266 kWh/t水,直接运行成本已低于0.3元/t水,低于同行业平均水平。

选矿公司多金属选矿系统技术提升项目节能降耗措施

本文以某选矿公司多金属选矿系统技术提升项目为例,从提高设备利用率、采用新的节能型生产工艺、充分利用各种能源和物料等方面入手,提出了降低多金属选矿系统技术提升项目能耗的措施,以达到节能降耗的目的。

玉米深松机械的能耗分析及节能措施研究

深松机械通过翻松土壤底层,打破犁底层,为作物生长提供一个良好的土壤环境。但是深松机耕作深度较大,深松作业时会遇到较大的耕作阻力,从而导致能耗较高。基于玉米深松机械的结构和工作原理,综述了影响深松机械能耗的主要因素,总结了玉米深松机械节能的主要措施,如优化动力系统、采用高效动力系统、采用新型设计理念和使用智能控制系统等。研究结果可有效地降低玉米深松机械的能耗,提高其经济性和可持续性。

降低烧结工序能耗的生产实践

以柳钢360m^(2)烧结机实际生产为基础,针对烧结工序能耗偏高,从厚料层烧结工艺升级、微负压烧结改造,降低煤气用量、减少台车漏风率,提高环冷机密封性等方面作出优化调整后,使得料层厚度由750mm提高至820mm。结果表明:经改造后烧结矿转鼓强度提高了0.76%,返矿率降低了2.19%,工序能耗由51.93kgce/t降低至40.51kgce/t。

烟草生产企业中的自动化烘烤工艺优化与能耗降低策略研究

烟草生产是一个能源密集型行业,烟叶烘烤环节是烟草生产过程中最重要、最耗能的环节之一,传统的烟叶烘烤工艺通常采用人工操作烘烤设备,能效较低,存在着能源浪费和生产效率低下的问题,随着自动化技术的不断发展和应用,探索烟草生产企业中的自动化烘烤工艺优化与能耗降低策略十分重要。文章设计了一套高效的自动化烘烤系统,并采用了多种节能措施。试验结果表明,优化后的烘烤工艺不仅能够显著降低能耗,还提高了生产效率,提升了产品质量。

转炉钢渣应用于烧结工艺的研究分析

伊犁钢铁地理环境独特,铁矿石磷含量低,钢材制品对于磷硫控制范围较大,炼钢工序质量控制的难度小。为减少烧结工序熔剂的消耗,作者研究了伊犁钢铁钢渣的特点,分析了钢渣用于烧结工序的可行性,为今后钢渣用于烧结工序提供理论依据。

小麦粉生产企业节能降耗的实践与探索

随着小麦粉加工工艺设备及配套设施的更新迭代,现代化制粉车间设计采用的设备配置也越来越多、粉路越来越长;生产线装机容量也在不断地增加,因此小麦吨加工单位电耗也相应地水涨船高。随着全球气候变暖形势严峻和国家对绿色能源的推广应用,各种新能源设备设施迅速突起;另一方面随着国家碳达峰碳中和政策逐步实施落地,高能耗使企业所需承受的成本越来越高,电费成本已成为小麦粉生产企业的重要支出。因此如何通过科学排产、计划性维护、绿色能源设施安装与应用等措施进行节能降耗显得非常重要。结合中大型小麦粉加工企业实际情况进行实践与探索,在达到节能减排目的同时为企业节约电费支出,增加企业受益,为企业提供相关解决方案。

持续降低烧结工序能耗的关键协同技术开发与应用

为助力钢铁行业高质量发展,持续降低烧结工序能耗,本文立足马钢烧结工艺特点,通过采用烧结基础配矿与过程参数互耦调控技术,实现烧结配矿运行实绩评价预测,得到的固体燃料消耗预测模型5‰命中率达到88%以上。通过改善燃料和石灰石的粒度及分布,烧结饼上下层R和FeO质量分数极差,分别降低了0.17和1.41,固体燃料消耗同比降低1.09 kg/t。烧结矿SiO_(2)质量分数降低至4.90%左右,MgO质量分数由2.00%降低至1.39%,固体燃料消耗降低了3.24 kg/t。通过合适控制风箱风量分配,利用系数同比上升0.021 t/(m^(2)·h),固体燃料消耗降低1.66 kg/t。采用料面均匀喷吹焦炉煤气的技术,烧结固体燃料消耗同比降低3.19 kg/t。采用高温蒸汽加热辅助搅拌炼钢污泥等辅助烧结技术,固体燃料消耗降低4.16 kg/t。并通过节能点火炉技术、烧结智能控制技术以及漏风监测和燃烧比控制技术,显著降低点火煤气消耗量和风机电耗。通过持续降低烧结工序能耗关键协同技术的应用,烧结工序能耗(折标煤)由66.36 kg/t降低至当前的46.17 kg/t,有力支撑了烧结工艺技术的高质量发展。

“双碳”战略背景下的烧结系统节能降耗探索实践

介绍“双碳”战略背景下的烧结系统节能降耗探索与实践,通过对降低烧结高炉煤气消耗、降低烧结固体燃耗、降低烧结工序电耗、提高烧结蒸汽回收率、降低石灰窑喷煤消耗、降低石灰窑转炉煤气消耗等工艺路径的节能降耗探索实践,有效降低烧结系统各环节成本,其中,高炉煤气单耗降低3.18 m^(3)/t、吨矿固体燃耗降低2.03 kg/t、吨矿电耗降低6.46 kWh/t、蒸汽回收量增加15.5 t/h、石灰窑煤粉单耗降低1 kg/t、煤气单耗降低134 m^(3)/t。

锂离子动力电池生产项目节能潜力研究

随着碳达峰碳中和工作的深入实施,新能源汽车产业等战略性新兴产业将进一步发展,而锂离子动力电池作为新能源汽车的核心零部件其市场需求将进一步加大。锂离子动力电池生产项目通常能耗较高,从锂离子动力电池产品类型、生产工艺、能耗分析、能效分析、节能措施等方面深入研究锂离子动力电池生产项目的节能潜力,为“双碳”目标下提升锂离子动力电池生产项目节能降耗水平提供参考和建议。

降低烧结工序能耗的措施

从固体燃耗、电耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径，以及安钢烧结厂近年来在节能降耗方面所采取的主要措施。

降低包钢烧结工序能耗的实践

在分析包钢烧结工序能耗结构的基础上,针对烧结固体燃料消耗偏高的问题,采取了多项节能措施:①改善燃料粒度组成,提高燃料粒度合格率;②提高烧结料层厚度;③降低烧结矿FeO含量;④提高烧结矿碱度合格率及稳定率。这些措施取得了良好的节能效果。与2006年相比,2008年包钢烧结固体燃料消耗减少了10.5%,烧结工序能耗降低了约9%。

烧结法生产氧化铝流程中物流对能耗的影响

根据氧化铝生产流程基准物流图的概念 ,构筑烧结法生产Al2 O3流程的基准物流图。以某烧结法氧化铝厂生产数据为依据 ,用基准物流图法定量分析物流对能耗的影响。结果表明 ,在烧结法生产氧化铝的流程中 ,由外界向某中间工序输入含Al2 O3物料 ,有利于节能 ,由某中间工序向外界输出或返回上游工序处理含Al2 O3物料 ,增加能耗 ,而且越是后部工序 。

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有:①工序所消耗各种能源介质(燃料和动力)的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质(燃料和动力)实物量消耗、加强二次能源(包括余热余能)回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。

雅克拉集气处理站节能新举措

雅克拉集气处理站是集油气集输、天然气处理、凝析油稳定为一体的综合性天然气处理装置,是迄今为止中国石化(Sinopec)处理量最大、自动化程度最高的整装凝析气田天然气集气处理站。采用HYSYS软件,对雅克拉集气处理站油气处理系统工艺进行流程模拟,建立能量平衡及能流、物流、能耗优化模型,确认凝液分馏单元及凝液分离单元为主要能耗单元。开展各项实物量消耗系统检测和分析评价,了解用能现状,分析用能环节存在的问题,找出低效高耗能设备并挖掘设备节能潜力。通过对集输处理系统能流分布、用能情况、能耗检测、节能潜力的分析研究认为,降低产品损耗和凝析油稳定能耗具有节能潜力。继而通过凝析油外输泵变频控制改造、再生气系统改造、重接触塔凝液采出系统改造等措施,有效提高了雅克拉处理站轻烃收率,提高了液化气和轻烃产量,做到了合理用能。

安钢90m^2烧结机降低工序能耗的实践

从生产工艺和设备改造等方面阐述了降低工序能耗的途径和措施。

烧结工序能耗建模及可视化界面实现

分析了烧结工序能源消耗的主要方面,建立相关数学模型,以便于求解每一道工序的能耗。并利用Visual Basic实现了烧结工序能耗计算的可视化界面。用此模型模拟计算八钢265m2烧结机的工序能耗,分析了模拟数据与实际数据有差别的原因,为完善建模提出了改进方向。

选矿企业降低能耗的措施及其理论依据

结合选矿企业的生产实际情况 ,阐述了降低选矿能耗的一些措施及其理论依据。指出选矿企业为减少能耗 ,达到降低生产成本的目的 ,应根据自身的具体条件采取一些相应措施 :优化工艺条件和生产流程 ,更新设备 ,采用新工艺 ,强化生产管理等。