022Cr18Ti不锈钢酸洗板表面起皮缺陷原因分析

022Cr18Ti不锈钢热轧钢带在酸洗过程中发现表面存在长条状起皮缺陷,该类缺陷对后续使用存在较大的影响。对起皮缺陷进行了检测分析,确定表面起皮缺陷为铸坯皮下夹渣导致。研究并制定了相应的改进措施,有效解决了022Cr18Ti钢带表面的起皮问题。

鞍钢高品质IF钢板坯白条缺陷产生原因及措施

针对高品质IF钢铸坯经火焰清理后,角部出现熔渣导致的缺陷问题,分析了缺陷产生的原因,采取了提高高压水水压、调整火焰清理机本体的浮动距离、优化火焰清理机氧气与低压丙烷燃气的配比等措施后,有效地解决了白条缺陷,提高了铸坯的表面质量。

带钢热镀锌锌渣缺陷形成机理及控制措施

带钢连续热镀锌是目前应用最广泛且具有经济性的防腐技术。然而,热镀锌过程难免会产生锌渣,锌渣的形成不仅会造成锌资源的损失,也会严重影响带钢的表面质量,因此控制锌渣的形成是带钢热镀锌质量控制的关键点。笔者综述了近年来国内外带钢连续热镀锌锌渣缺陷的研究现状,分析了锌渣的形成机理,探讨了锌渣的影响因素,总结了锌渣的控制措施,证明通过一系列设备改进、工艺优化和规范操作等调整,可有效减少锌渣、降低锌耗、节省成本、提高质量。同时,对热镀锌技术锌渣缺陷的进一步有效预防与控制进行了展望。

矿粉改善OPC基修补材料耐污水腐蚀性能的研究

针对混凝土表面缺陷修补材料存在耐久性不良的问题,研究普通硅酸盐水泥基(OPC)和普通硅酸盐水泥基-矿粉基(OPC-GGBS)修补材料在污水环境下外观形貌、质量、抗压强度及与老混凝土粘结强度的变化。结果表明:25%的矿渣粉取代率可显著减轻OPC修补材料的外观劣化程度,降低了质量、抗压强度及与老混凝土粘结强度的损失率,明显改善了OPC基修补材料的耐污水腐蚀性能。

中厚板探伤缺陷分析及质量改进

针对鞍钢Q460E中厚板钢板存在的探伤缺陷问题,采取扫描电镜成分分析、夹渣物检验、酸蚀低倍检验等方法,分析了连铸和模铸钢板中夹渣和裂纹缺陷的产生原因,并制定了改进措施。通过对比、归类国内外中厚板产品主要探伤标准,将探伤缺陷分为八个质量等级。统计改进前后各质量等级钢板占比,得出最优质量等级钢板占比显著上升,钢板内部质量明显提高。

铝合金缸盖倾转浇注工艺设计与应用

铝合金缸盖是汽车发动机上的核心部件,工作过程中处于高温高压状态下,运转时承受较大的热冲击力,工作条件非常恶劣,故尺寸精度及力学性能要求较高。针对EN31缸盖复杂结构和铸造成形难等特点,开展论述了倾转铸造工艺分析,浇道、冒口、砂芯、水冷、负压抽气设计及产品结构细节优化和浇注工艺改进与验证;通过生产验证,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为后续缸盖开发积累了经验。

热轧Q235B钢翘皮缺陷特征及形成机制研究

翘皮缺陷是热轧Q235B带钢常见的典型表面缺陷之一,具有分布无规律性且深度较浅等特征,严重影响热轧带钢产品的表面质量。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪相结合的方法对热轧Q235B带钢翘皮缺陷成因进行了研究分析,并提出了改进措施。结果表明,产生翘皮缺陷的主要原因包括钢坯表面产生裂纹,裂纹处氧化铁皮未除净,Si及Mn的二次氧化物与氧化铁皮在后续轧制过程中被带入钢板表面,部分结晶器卷渣进入铸坯表面。通过采取保护浇铸、优化浸入式水口插入深度、稳定拉坯速度及控制轧制过程中高压除鳞时的表面洁净等措施,可有效降低翘皮缺陷发生率。

EAF+VAR生产15-5PH不锈钢点状缺陷成因及改进

采用冶炼成本较低的EAF→VOD→LF+VD→浇注6 t电极棒→真空自耗重熔(VAR)的新工艺流程代替传统双真空冶炼工艺生产15-5PH不锈钢,使用扫描电镜、ASPEX等对其探伤点状缺陷进行检测,并分析其产生原因。结果表明,自耗电极中已存在铝酸钙及镁铝尖晶石非金属夹杂物,真空自耗重熔过程的不稳定,将锭冠和非金属漂浮物卷入熔池残留在自耗锭中,导致锻造成材后产生点状缺陷。通过工艺优化改进,VOD还原渣料由铝粒9 kg/t调整为硅铁8 kg/t、铝粒5 kg/t复合脱氧,精炼渣系成分由(质量分数)CaO为50%~55%、SiO_(2)为10%~15%、Al_(2)O_(3)为20%~25%调整为CaO为45%~50%、SiO_(2)为5%~10%、Al_(2)O_(3)为33%~38%,真空自耗重熔熔速由4.2 kg/min提高至6 kg/min、熔滴时间由0.23 s提高至0.27 s,自耗电极洁净度得到较大的提升,自耗重熔过程熔速控制稳定,熔池液面非金属漂浮物得以去除,成品材高低倍检验均满足标准要求,探伤合格率提高至98%以上。

8006铝合金超大规格扁锭生产工艺研究

在8006铝合金640 mm×2400 mm超大规格扁锭生产中,熔体纯净度难以控制,铸造过程对水温变化异常敏感,导致成型困难.从原材料、熔体精炼、在线过滤三个方面采取措施保证熔体纯净度,并通过试验确定了合适的铸造工艺参数.对熔体的纯净度、扁锭的外观及内部组织检测表明,采取的措施可有效控制熔体的渣含量,保证铸锭顺利成型.

消失模铸造中“涂料片”夹渣缺陷的分析与改进措施

“涂料片”夹渣缺陷是消失模铸造工艺生产铸铁件时易出现而又较难于解决的问题。通过分析其产生的根本原因,改进浇注工艺,改进涂料配比等措施,进而提高其低温强度,最终达到减轻铸件出现“涂料片”夹渣缺陷的效果,提高了铸件质量。

镀锌板表面锌渣缺陷的控制

结合鞍钢冷轧厂镀锌线投产三年来的生产实践,对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析,重点探讨锌渣缺陷产生的原因,提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制,减少锌渣缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。

Q345B连铸坯表面夹渣缺陷的形成原因及控制

描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。

SPCD钢热轧板板面条带状缺陷分析

采用电子探针对3个批号的SPCD钢热轧板条带状缺陷进行分析,发现这些缺陷都与大量的外来物有关。黑色条带状缺陷中外来物主要为镁铝尖晶石和黄长石,并有少量钙钛矿,来源于钢包渣;灰色条带状缺陷中外来物主要为氧化镁,并含少量黄长石,来源于渣线镁碳砖耐火材料;不规则条带状缺陷中外来物主要为氧化铝,含少量氧化锆,来源于注钢下水口。

曲轴球铁铸件夹渣缺陷分析

对某型球墨铸铁曲轴铸件夹渣缺陷产生的原因进行了分析,通过试验,找到了问题的症结,并对浇注系统进行了重新改进设计,铸件质量显著提高,达到了预期目的。

超超临界锅炉捞渣机圆环链断裂分析

采用理化检验方法对超超临界锅炉捞渣机圆环链断裂的原因进行了分析。断口渗碳层的分布规律表明圆环链在制造过程中已存在由外圆表面深入内部的开口裂纹,该制造缺陷是造成圆环链断裂的根本原因。同时,利用ANSYS有限元分析的方法模拟圆环链断裂前后的应力分布规律。结果表明:制造缺陷处的最大拉应力为材料设计破断应力的5.5倍;圆环链一侧直边在制造缺陷处断裂后,最大拉应力分布在圆弧段和另一侧直边段过渡处内侧表面,与最终实际断裂位置相吻合。

304不锈钢冷却管束加工缺陷产生原因分析

通过化学成分分析、金相检验和断口分析等方法检测分析了在某一批次加工304不锈钢冷却管束过程中产生缺陷的原因。结果表明:缺陷主要有清理焊缝后出现的凹坑和焊后出现的裂纹两种;由于材料中存在微量氧和锡等有害元素以及分布不均的铜和铈元素,导致在管子焊接过程中,钨极氩弧焊接过程中熔池中产生氧化物熔渣,有的残留在焊缝金属表面被去除后产生凹坑;焊管在弯曲过程中,由于Cu-Sn合金产生铜脆而在钢管的受拉应力的一侧产生局部裂纹。因此,这些缺陷是由此批次不锈钢的纯净度较差引起的。

连铸坯表面夹渣缺陷的研究

对宝钢股份炼钢厂一炼钢分厂生产的冷轧薄板钢种连铸坯表面夹渣缺陷的形貌及成分进行分析,缺陷主要由结晶器保护渣、中间包覆盖剂、钢包渣等形成的CaO-Mg O系复杂氧化物和Al_2O_3絮状物分布在板坯表面,还含有一定量的钢中氧化产物。通过对连铸坯表面夹渣缺陷的形成机理进行研究,发现对板坯表面夹渣产生影响的因素主要有:结晶器卷渣、液面波动、炉次顺序、保护渣黏度、钢包和中间包下渣。针对浇铸状态改善、炉次顺序调整、保护渣选择、质量判定模型建立和浇铸工艺优化,提出了减少表面夹渣缺陷的措施。

镁合金曲轴箱铸件夹渣缺陷分析

对某镁合金曲轴箱铸件夹渣缺陷产生的原因进行了分析,通过试验,找到了问题的症结,并对浇注系统进行了重新改进设计,铸件质量显著提高,达到了预期目的。

65Si2MnWA弹簧钢线状缺陷分析

某批65Si2MnWA弹簧钢在磨削过程中发现横截面存在线状缺陷。通过对缺陷件进行外观检查、金相检验、扫描电镜观察以及能谱分析,确定了缺陷性质和产生原因。结果表明:该缺陷并非裂纹,而为非金属夹杂物,是一种原材料冶金缺陷;其产生原因是钢在电渣重熔浇铸过程中形成缩孔,渣料残留于钢材缩孔中未切除干净,在后续的轧制和拉拔过程中发生变形而形成线状分布的缺陷。最后提出了改进及预防措施。

25Mn钢Φ185mm×13mm冷拔管内表面麻点状缺陷的分析和控制工艺

25Mn钢(/%:0.24C,0.25Si,0.87Mn,0.016P,0.011S)冷拔管的生产流程为铁水预处理-90tEAF-LFVD-Φ250 mm圆坯HCC-穿孔-热轧至Φ197 mm×17 mm管-冷拔至Φ185 mm×13 mm管。采用光学、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针分析了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。结果表明,麻点状缺陷呈翘皮状和凹坑状,翘皮状缺陷成因是CaO-Al_2O_3-(MgO)复合夹杂与钢基体变形量不一,凹坑状缺陷成因是Al_2O_3-MnS-CaS复合夹杂聚集长大后磨削加工过程中脱落。通过将原铝脱氧精炼工艺优化成硅钙合金脱氧工艺,使精炼渣碱度由原6.76降至2.26,精炼渣中(MgO)由原5.33%提高至7.23%,(Al_2O_3)由26.05%降低至12.76%,使钢中的硬脆性夹杂转变为延展性优良的硅酸盐类夹杂,消除了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。