022Cr18Ti不锈钢酸洗板表面起皮缺陷原因分析

022Cr18Ti不锈钢热轧钢带在酸洗过程中发现表面存在长条状起皮缺陷,该类缺陷对后续使用存在较大的影响。对起皮缺陷进行了检测分析,确定表面起皮缺陷为铸坯皮下夹渣导致。研究并制定了相应的改进措施,有效解决了022Cr18Ti钢带表面的起皮问题。

鞍钢高品质IF钢板坯白条缺陷产生原因及措施

针对高品质IF钢铸坯经火焰清理后,角部出现熔渣导致的缺陷问题,分析了缺陷产生的原因,采取了提高高压水水压、调整火焰清理机本体的浮动距离、优化火焰清理机氧气与低压丙烷燃气的配比等措施后,有效地解决了白条缺陷,提高了铸坯的表面质量。

带钢热镀锌锌渣缺陷形成机理及控制措施

带钢连续热镀锌是目前应用最广泛且具有经济性的防腐技术。然而,热镀锌过程难免会产生锌渣,锌渣的形成不仅会造成锌资源的损失,也会严重影响带钢的表面质量,因此控制锌渣的形成是带钢热镀锌质量控制的关键点。笔者综述了近年来国内外带钢连续热镀锌锌渣缺陷的研究现状,分析了锌渣的形成机理,探讨了锌渣的影响因素,总结了锌渣的控制措施,证明通过一系列设备改进、工艺优化和规范操作等调整,可有效减少锌渣、降低锌耗、节省成本、提高质量。同时,对热镀锌技术锌渣缺陷的进一步有效预防与控制进行了展望。

矿粉改善OPC基修补材料耐污水腐蚀性能的研究

针对混凝土表面缺陷修补材料存在耐久性不良的问题,研究普通硅酸盐水泥基(OPC)和普通硅酸盐水泥基-矿粉基(OPC-GGBS)修补材料在污水环境下外观形貌、质量、抗压强度及与老混凝土粘结强度的变化。结果表明:25%的矿渣粉取代率可显著减轻OPC修补材料的外观劣化程度,降低了质量、抗压强度及与老混凝土粘结强度的损失率,明显改善了OPC基修补材料的耐污水腐蚀性能。

中厚板探伤缺陷分析及质量改进

针对鞍钢Q460E中厚板钢板存在的探伤缺陷问题,采取扫描电镜成分分析、夹渣物检验、酸蚀低倍检验等方法,分析了连铸和模铸钢板中夹渣和裂纹缺陷的产生原因,并制定了改进措施。通过对比、归类国内外中厚板产品主要探伤标准,将探伤缺陷分为八个质量等级。统计改进前后各质量等级钢板占比,得出最优质量等级钢板占比显著上升,钢板内部质量明显提高。

热轧Q235B钢翘皮缺陷特征及形成机制研究

翘皮缺陷是热轧Q235B带钢常见的典型表面缺陷之一,具有分布无规律性且深度较浅等特征,严重影响热轧带钢产品的表面质量。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪相结合的方法对热轧Q235B带钢翘皮缺陷成因进行了研究分析,并提出了改进措施。结果表明,产生翘皮缺陷的主要原因包括钢坯表面产生裂纹,裂纹处氧化铁皮未除净,Si及Mn的二次氧化物与氧化铁皮在后续轧制过程中被带入钢板表面,部分结晶器卷渣进入铸坯表面。通过采取保护浇铸、优化浸入式水口插入深度、稳定拉坯速度及控制轧制过程中高压除鳞时的表面洁净等措施,可有效降低翘皮缺陷发生率。

EAF+VAR生产15-5PH不锈钢点状缺陷成因及改进

采用冶炼成本较低的EAF→VOD→LF+VD→浇注6 t电极棒→真空自耗重熔(VAR)的新工艺流程代替传统双真空冶炼工艺生产15-5PH不锈钢,使用扫描电镜、ASPEX等对其探伤点状缺陷进行检测,并分析其产生原因。结果表明,自耗电极中已存在铝酸钙及镁铝尖晶石非金属夹杂物,真空自耗重熔过程的不稳定,将锭冠和非金属漂浮物卷入熔池残留在自耗锭中,导致锻造成材后产生点状缺陷。通过工艺优化改进,VOD还原渣料由铝粒9 kg/t调整为硅铁8 kg/t、铝粒5 kg/t复合脱氧,精炼渣系成分由(质量分数)CaO为50%~55%、SiO_(2)为10%~15%、Al_(2)O_(3)为20%~25%调整为CaO为45%~50%、SiO_(2)为5%~10%、Al_(2)O_(3)为33%~38%,真空自耗重熔熔速由4.2 kg/min提高至6 kg/min、熔滴时间由0.23 s提高至0.27 s,自耗电极洁净度得到较大的提升,自耗重熔过程熔速控制稳定,熔池液面非金属漂浮物得以去除,成品材高低倍检验均满足标准要求,探伤合格率提高至98%以上。

8006铝合金超大规格扁锭生产工艺研究

在8006铝合金640 mm×2400 mm超大规格扁锭生产中,熔体纯净度难以控制,铸造过程对水温变化异常敏感,导致成型困难.从原材料、熔体精炼、在线过滤三个方面采取措施保证熔体纯净度,并通过试验确定了合适的铸造工艺参数.对熔体的纯净度、扁锭的外观及内部组织检测表明,采取的措施可有效控制熔体的渣含量,保证铸锭顺利成型.

消失模铸造中“涂料片”夹渣缺陷的分析与改进措施

“涂料片”夹渣缺陷是消失模铸造工艺生产铸铁件时易出现而又较难于解决的问题。通过分析其产生的根本原因,改进浇注工艺,改进涂料配比等措施,进而提高其低温强度,最终达到减轻铸件出现“涂料片”夹渣缺陷的效果,提高了铸件质量。

汽车壳体铸件的铸造缺陷及成因分析

汽车壳体铸件在铸造过程中出现缺陷,导致废品率较高。对铸件缺陷取样并采用扫描电镜进行了形貌观察及能谱分析。结果发现,铸件中的缺陷主要是砂眼、氧化夹渣以及砂眼+氧化夹渣的复合缺陷,其缺陷的产生与浇注系统的设置、型腔内游离砂清除不干净、砂型强度较低、钢液中的炉渣去除不彻底有关。在采取优化浇注系统、彻底清除型腔内的游离砂粒、提高砂型强度、浇注系统中设置陶瓷过滤片等相关措施后,此类铸造缺陷发生率被控制在3%以下。

50钢板表面龟裂纹的形成原因与控制

针对50钢200 mm厚连铸坯轧制钢板的严重表面龟裂(发生率7.92%)问题,采用扫描电镜、光谱分析等方法,研究了表面龟裂的形貌、分布、成分等特征。结果表明,表面龟裂随机出现在钢板上,宽度方向上表面龟裂没有固定位置,裂纹深度较浅,两边呈现高亮度组织和氧化原点特征,光谱分析显示裂纹处碳含量比基体高,增碳质量分数0.2%~0.3%。分析认为,连铸过程中铸坯局部增碳,在加热、粗轧过程中热塑性不均匀而导致裂纹及明显的高温氧化特征。根据连铸保护渣增碳机理,优化了结晶器渣线调整模式、铸坯拉速、水口形状、结晶器保护渣成分等连铸工艺参数,有效降低了连铸坯表面局部增碳及钢板龟裂的发生率。

实型铸造中采用集渣块工艺的思考

碳渣缺陷是消失模铸造工艺生产铸铁件时易出现而又较难于解决的问题。为了解决这一缺陷,将传统空腔铸造生产中常用的溢流集渣冒口工艺移植到实型铸造中。生产实践证明,该工艺存在一定的局限性,同时由于集渣块尺寸的不合理,反而会产生缩孔缩陷等缺陷。优化工艺参数,才是解决碳渣缺陷的最有效手段。

铸锭夹杂物导致的板带材缺陷及其预防措施

铝合金熔铸过程中带入铸锭的夹杂物可能导致生产不同用途的板带材出现不同种类的成品缺陷。借助扫描电镜,对市场用量大、质量要求高的罐体、CTP版基用铝板带成品缺陷进行研究,建立不同成品缺陷与熔铸夹杂物的对应关系,辅以Prefil-Footprint测渣仪探究缺陷产生的根源,因地制宜地制定加强炉膛清洁、优化过滤、优化晶粒细化剂添加等措施,有效地减少熔铸夹杂物缺陷的产生,避免其对板带材成品质量造成影响。

冷轧薄板孔洞缺陷和热轧厚板凹坑缺陷的研究

某薄钢板呈现撕裂状孔洞缺陷,而中厚钢板表面呈现氧化物压入缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等对钢板进行了显微观察、微区成分分析。在薄钢板缺陷样品的孔洞断口处观察到韧窝状特征和连铸保护渣元素,孔洞缺陷是由于铸坯中存在连铸保护渣大型夹杂物,在轧制的过程中夹杂物部位的薄板基体延展性下降而形成的。中厚钢板缺陷为凹坑、压入状,缺陷底部呈现卵状裂纹,内大外小,裂纹内部有大量的高温氧化铁,裂纹周围存在大量的高温氧化点,并伴有比较严重的脱碳现象。中厚钢板表面缺陷是由于铸坯有皮下气泡,在加热炉中气泡破裂与钢板表面连通发生高温氧化,在轧制的过程中变形延展所致。

电站锅炉除渣机摆臂断裂原因分析

针对一起电站锅炉除渣机摆臂断裂失效案例,通过对断裂摆臂分别进行宏观检查和理化检验分析,探究其断裂原因。结果表明:除渣机摆臂断裂与选材无关,主要原因是除渣机摆臂上的下抱箍与摆臂主体之间的焊接质量较差,存在气孔、未熔合、未焊透等焊接缺陷,大量焊接缺陷的存在造成焊接强度下降,在工作应力的长期作用下,在摆臂焊接缺陷处发生断裂。

降低热轧卷钢质缺陷的研究

通过对热轧卷的钢质缺陷进行系统分析,研究了钢中铝氮积、锰硫比值对钢质质量的影响。同时通过采取优化成分控制,提升中包吨位,改善液面控制,提高保护渣粘度等措施,减少钢质缺陷的产生,提升了热轧卷质量。

轴承钢GCr15连铸坯渣沟缺陷控制实践

某炼钢厂利用连铸方坯在生产200 mm×200 mm GCr15轴承钢时,发现铸坯表面断断续续地出现纵向渣沟缺陷,对此类缺陷进行取样,并进行相关检测分析与工艺排查。结果表明:结晶器保护渣理化性能不合理引起的铸坯表面润滑不良是造成高碳铬GCr15铸坯渣沟的主要原因。通过调整保护渣关键理化指标,确保结晶器内铸坯的良好润滑效果,经过长期实践验证,有效预防了连铸坯表面渣沟缺陷的发生。

基于PAGM模型的制动油缸铸件的工艺分析和改进

针对铝合金汽车制动油缸铸件在生产实际中的夹渣缺陷,在夹渣聚合长大模型(PAGM,Particles Aggregation Growth Model)的基础上,对铸件的充型及凝固过程进行了数值模拟,分析了铸件夹渣缺陷的形成原因,并提出了改进方案。分析结果表明,使用PAGM进行模拟后,发现夹渣缺陷分布预测与实际生产统计结果一致,且夹渣缺陷产生的主要原因是浇注温度较低、充型速度过快。改进方案通过提高浇注温度、降低浇注速度、采用卧式浇注系统和改变内浇口位置的方式进行浇注工艺和模具结构的优化,模拟分析结果显示可以有效地消除关键部位的夹渣缺陷。应用PAGM进行铸造仿真能有效地预测铸造过程中的夹渣分布,为优化铸造工艺和减少夹渣缺陷提供了参考。

球墨铸铁件夹渣缺陷改进

在铸造过程中,由于原材料和过程控制等的不稳定因素,造成球墨铸铁铸件在浇注中容易产生夹渣缺陷,从而导致球墨铸铁件尺寸、UT、MT不合格等问题。针对该问题,对球墨铸铁件中夹渣的形成原因进行了分析,并根据分析结果提出了解决措施。通过调整化料顺序、延长过热保温时间、采用低氮低氧孕育剂等措施,夹渣缺陷问题得到了解决,使铸件的综合性能得到了有效改进。

基于数值模拟的捣固装置用箱体及镐臂铸造工艺优化

铸件经常出现难以预测的铸造缺陷,以气孔、夹渣、关键部位缩孔、缩松最难以判断。使用华铸CAE铸造工艺分析模拟软件,通过直观地分析充型、凝固过程,能够很大程度预测铸件可能出现的缺陷位置、缺陷大小、缺陷类型等。文章通过华铸CAE数值模拟结合实际生产情况,分析捣固车型箱体、镐臂缺陷产生位置及原因,然后优化补缩、浇注系统,增加集渣排气措施等,提高铸件的补缩、排渣效果,解决铸件的缩松缩孔、夹渣气孔及裂纹等缺陷问题,制定较为合理的铸造工艺,提高铸件的质量稳定性。