不同处理工艺下钢渣的铁相赋存状态及其对磁选粉收得率和尾渣胶凝活性的影响

钢渣中含有的金属铁及其氧化物是一种高附加值的可再生资源,同时钢渣又可以作为矿物掺合料用在建材行业中。钢渣经不同冷却处理工艺,物相发生演变,从而影响钢渣中铁的回收及尾渣的胶凝活性。为了提高钢渣中铁资源的回收和尾渣的有效利用,文中针对热泼、辊压破碎-有压热闷和辊压破碎-热泼3种不同处理工艺下的钢渣,利用岩相分析、X射线衍射分析仪(XRD)、扫描电子显微镜-能量色散谱仪(SEM-EDS)、化学物相选择溶解等手段对不同处理工艺下钢渣的铁相分布及富集状态进行研究,并测定其磁选粉收得率和铁品位,以及尾渣的胶凝活性。结果表明:热泼工艺下钢渣中金属铁更易富集沉积,铁相主要以FeO均匀分布在RO相和铁酸盐相中,相中Fe占比较少,磁选粉收得率较高,但铁品位较差,分别为32.22%和33.43%;辊压破碎-有压热闷渣中未见明显金属铁粒,但含铁相中Fe占比较多,磁选粉收得率低,但铁品位较高,分别为28.37%和37.12%;辊压破碎-热泼渣中,铁相主要以Fe2O3形式存在于铁酸钙相和硅酸盐相,相中Fe占比较多,且含有磁性铁Fe3O4,磁选粉收得率高,铁品位也高,分别为37.60%和39.69%。辊压破碎-有压热闷渣中C2S含量相对更多且发育较好,胶凝活性高,7d及28d活性指数分别为78%和92%;辊压破碎-热泼渣的7d活性指数较低,为66%,但28d活性指数增长到92%;热泼渣的胶凝活性居中。

3200 m^(3)高炉闷炉及炉况恢复

总结了马钢3200 m^(3)高炉96 h休风闷炉待料的操作经验。通过闷炉前精心准备,制定完善的闷炉及开炉作业方案,强化封炉、开炉过程控制等措施,实现了安全闷炉以及开炉后24 h内炉况快速恢复,促进了高炉高效稳定运行。

球墨铸铁铁液中渣的形成与控制

通过对不同阶段渣的情况分析以及结合实际生产中对铁液中渣的研究,对铸件中渣的情况进行了综合的概述,最后指出:(1)当炉料主要为高纯生铁时,铁液中渣的量最少;当炉料主要为报废的抛丸后回炉料时,铁液中的渣量最大;采用有一定要求的废钢作为炉料时,铁液中的渣量为中等。(2)球化、孕育处理后渣中存在大量的Mg、Ca、Ba等氧化物、硫化物以及硅酸盐化合物,说明球化、孕育过程会有大量的夹杂物产生。(3)球化处理后上浮的渣主要晶相为石英、尖晶石及镁橄榄石。(4)球化剂和孕育剂中Ca、Ba等造渣元素越高,铁液处理后析出的可见渣越多。

含有转炉渣的铁水预处理脱磷粉剂的实验研究

基于环境保护和降低成本的需要,将转炉渣作为部分脱磷剂加以使用。结果表明:含转炉渣的脱磷剂的脱磷效果与常规脱磷剂相当。采用加入30%转炉渣的脱磷剂处理铁水时,铁水中磷的分配比达到最大值。

邯钢钢渣深处理现状及生产应用

介绍了邯钢钢渣预处理工艺的现状,并对钢渣深处理与综合利用生产线的工艺进行了阐述。该生产线采用干法生产,具有高效可控的渣铁分离技术,能充分回收钢渣中的铁元素,延伸加工利用尾渣,实现了钢渣的回收利用由无害化向高值化转变。

用铁屑-炉渣-粉煤灰组合处理印染废水

用铁屑－炉渣－粉煤灰组合处理印染废水,集还原降解、混凝聚沉和物理吸附作用于一体,ＣＯＤ和色度的去除率分别达到９０%和９７%以上,而且处理成本很低。

高炉粒化矿渣处理含铬废水的试验研究

粒化高炉矿渣是炼铁过程中的副产品，具有较大的比表面积和复杂的化学组成。粒化高炉矿渣处理废水的作用机理主要是吸附作用和沉淀作用，影响粒化高炉矿渣吸附性能的主要因素有高炉粒化矿渣的加入量、反应温度、粒化高炉矿渣的颗粒粒度和反应时间。粒化高炉矿渣可以处理含铬废水，应用前景广阔。

铜渣深度还原回收铁技术进展

介绍了我国铜冶炼技术及铜渣资源现状,分析了不同冶炼方法所产生的铜渣中铁的赋存状态。针对铜渣的特性,综述了现有的铜渣还原处理方法并介绍了深度还原技术的相关概念。依照还原剂种类的不同,详细介绍了气基深度还原、煤基深度还原、油基深度还原3种从铜渣中深度还原回收铁的方法,并展望了深度还原技术及其发展前景。

矿渣微晶玻璃热处理制度的优化

以高炉渣和低碳铬铁合金渣为主要原料采用熔融法制备微晶玻璃,通过正交试验优化热处理制度,并采用扫描电镜(SEM)、醋酸缓冲溶液法等手段对所制备的微晶玻璃进行微观形貌及重金属铬的浸出等检测。结果表明:最优热处理制度为核化温度800℃、核化时间2 h、晶化温度990℃、晶化时间0.5 h,此制度下制备的微晶玻璃抗折强度高达135.15 MPa,主晶相为透辉石,晶粒形貌呈方块状,且能有效固化重金属铬,符合建筑装饰材料的要求。

改善钨渣合金磨球材质的新工艺

采用复合变质的方法结合相应热处理 ,开发出价廉、生产工艺简单的钨渣合金磨球应用表明 ,成本比高铬磨球降低 1 0 %左右 ,耐磨性能提高 1 0 %～ 2 0 % .

凌钢5号高炉高比例球团矿强化冶炼实践

凌钢5号高炉酸性球团矿长期维持在35%左右,人炉原燃料结构不合理,并全部使用外购焦炭,给高炉稳定生产指标改善带来较大困难。通过采取加强原燃料质量管理、优化高炉操作制度,特别是坚持“开放中心,稳定边沿”、大风量及高压差操作、稳定操作炉型、强化炉前渣铁排放等措施,5号高炉取得了较好的生产效果。2019年1-7月,5号高炉主要技术经济指标达到历史最好水平,利用系数最高达到2.53左右,燃料比最低达到524kg/t。

平原区铁矿建设项目弃渣处理方案探讨

文章介绍了平原区铁矿建设项目弃渣处理的基本思路,通过比较提出了李楼铁矿的弃渣处理方案。

卡尔多炉贵金属冶炼废水处理系统设计与运行

介绍了铜陵有色金属集团股份有限公司稀贵金属分公司卡尔多炉烟气净化废水处理工艺流程及设备配置情况。由于卡尔多炉周期性作业且处理的铜、铅阳极泥原料成分复杂,净化废水中铜、铅、砷等杂质含量存在较大波动,采用硫化法加电石渣-铁盐法联合处理工艺处理废水,处理后排水指标明显优于GB 8978—1996《污水综合排放标准》中的一级指标,废水可全部循环利用。

攀钢西渣场开发利用工程A场挡墙及地基处理

阐述了在松散渣铁层及河岸漂卵石层中快速成孔,形成较大直径的旋喷注浆桩的过程。介绍了就地取材,利用渣铁做挡墙砌块粗骨料及墙体充填材料的新方法。该法既节约了大量外运的混凝土骨料,又增大了渣库库容,为渣铁的开发利用,提供了一个新的范例。

湿法炼锌铁矾渣综合回收无害化处理产业化实践

本文总结了国内目前湿法炼锌常规法浸出工艺、高温高酸-黄铵铁矾法除铁、针铁矿法除铁、赤铁矿法除铁等浸出工艺及相关浸出渣的处理情况,着重就汉中锌业公司用富氧侧吹熔炼、烟化炉还原挥发处理湿法炼锌铁矾渣的生产实践情况进行了介绍。在双碳战略下,推荐选择高温高酸--黄铵铁矾浸出工艺及富氧侧吹熔炼-侧吹造锍-烟化炉处理浸出渣工艺及装备,以达到"吃干榨净"、降低能耗的目的。

4号高炉偏料现象原因探讨

通过对梅钢4号高炉的十字测温、薄炉衬炉型、热风围管连接口位置以及铁口布局和高炉投产初期的出铁情况进行分析，得出高炉料面偏料的原因，并对料面偏料形状的未来发展进行了判断。

3号高炉钢砖部分脱落的影响及处理

高炉设备系统是保证高炉正常生产的必要条件，炉喉钢砖是高炉重要的本体设备，钢砖在炉喉所形成的内型尺寸决定高炉炉喉直径。炉喉钢砖对规整炉顶布料有重要意义，钢砖变形及脱落易造成炉料分布不均和炉料偏析，从而破坏高炉边缘煤气流的正常分布，影响炉况的稳定性。

钢铁废渣的处理与利用工艺技术研究

炼钢厂在进行钢铁的制作过程中会不断产生大量的废物,其中炉渣占的比例最大。若不对这些废物进行及时而有效的处理,就会造成严重的问题,比如环境污染、水体污染等方面问题,会对人体的健康造成严重的影响。因此为了进行相关问题的解决,就需要做好钢铁废渣处理和利用方面的工作。因此为了进行这方面的研究,本文主要对钢铁废渣的用途,以及钢铁废渣处理和利用的方式进行了深入的分析,从而通过这种方式,为帮助我国保持环境整洁和生态平衡提供帮助,进而进一步的促进我国钢铁产业的发展。

2号高炉高冶强下的指标优化措施

在高冶强的生产状态下，高炉如何优化各项技术经济指标，降低其成本，从而提高产品竞争力，是现代高炉操作者积极探索的问题。梅钢2号高炉通过精料、优化操作、改进工艺措施等的实施，实现了高炉高冶强下的指标优化。

涌动扒渣技术的应用实践

在铁水预处理扒渣过程中由于铁损较高、回硫量波动大,制约了高端品种钢的生产。第一炼钢厂进行了铁水预处理涌动扒渣的技术改造。本文对此技术改造后的应用进行了研究、分析,取得了一定的经济效益。